Во времена СССР "наваркой" шин занимались в основном из-за дефицита новых. Сегодня восстановление шин диктуется экономическими соображениями. И на коммерческом транспорте восстановленные шины скорее правило, чем исключение. До половины шин на грузовиках и автобусах в Европе и Америке служат "второй срок". Экономия американских перевозчиков благодаря применению восстановленных шин оценивается примерно в $2 млрд в год.
Возможность восстановления закладывается уже на этапе проектирования и изготовления шины. Каркас рассчитан на длительный срок службы, а протектор имеет достаточную толщину, чтобы при износе он мог быть углублен. Жизненный цикл шины, подлежащей восстановлению, включает четыре этапа. После первоначальной эксплуатации в качестве новой она подвергается восстановлению протектора путем нарезки. Это дает дополнительные 20-25% пробега и обходится примерно в 5% стоимости новой.
Для дальнейшей эксплуатации шина подвергается более серьезной и дорогой операции. С нее снимают изношенный слой и приваривают новый протектор. Он изготовлен из такой же смеси, как та, что идет на изготовление новых шин, и по своим свойствам восстановленная шина практически не отличается от новой. Такой протектор также можно "освежить" углублением, которое добавит еще 25% пробега. Хотя нарезка несколько ухудшает некоторые характеристики: по данным Michelin, шины серии Energy экономят по сравнению с обычной шиной Michelin E до 2,3 л/100 км в новом и восстановленном состоянии и до 2,0 л/100 км после углубления протектора.
В России восстановление шин на собственных предприятиях предлагают сейчас два крупных международных производителя — Michelin, у которого такая услуга называется Remix, и Goodyear под маркой Next Tread. Чаще всего клиенту предлагают обменять у дилера изношенные шины на восстановленные с доплатой примерно половины стоимости новой.
Восстановлением шин занимаются и независимые компании в разных городах России — от Санкт-Петербурга до Владивостока. Они обычно применяют технологию "холодного" восстановления, приваривая к каркасу предварительно вулканизированный протектор. Инвестиции в оборудование оцениваются в $500-700 тыс.