"Хай-тек без власти не работает"

На форуме "Руснанотех" решали, как помочь российским наукоемким предприятиям в условиях, когда вектор развития с модернизации меняется на стабилизацию

В Москве на прошлой неделе состоялся уже четвертый Международный форум нанотехнологий "Руснанотех-2011". Главная тема этого года — спрос на инновации, есть ли он вообще в России, если да, то в каких отраслях. Об этом "Огонек" решил побеседовать с одним из ключевых участников нанофорума — Леонидом Меламедом, бывшим генеральным директором корпорации "Роснанотех", а ныне генеральным директором холдинговой компании "Композит".

— Леонид Борисович, как вы оцениваете итоги форума?

— Хорошо оцениваю, хотя отечественный рынок по-прежнему безразличен к достижениям хай-тека. Чтобы сдвинуть процесс с мертвой точки, необходимо разработать эффективные программы спроса на высокие технологии.

— Как этот спрос можно стимулировать?

— В России государство фактически главный экономический игрок. Убежден, что оно должно подавать пример и для рыночных игроков, отдавая предпочтение в госзакупках новейшим разработкам. Помимо этого очень важно создать систему инфраструктурных льгот для хай-тек бизнеса. Предприниматели из среды высоких технологий должны иметь поддержку, финансы, льготы, инфраструктуру на всех отрезках жизненного цикла нового продукта. От возникновения прогрессивной идеи в чьей-то голове до момента, когда на рынке она будет считаться привычным товаром. Приведу пример. К 2050 году, а согласно прогнозам некоторых экспертов, возможно и гораздо раньше, 25 процентов электроэнергии будет добываться на альтернативных электроустановках. Убежден, что ничего подобного не могло бы произойти, если бы не программы стимулирования спроса на альтернативную энергетику, которые были приняты в странах Европы и США. На протяжении 20 последних лет они фактически спонсировали очень дорогую стоимость электроэнергии, получаемой на альтернативных установках. Как результат, в эту сферу удалось привлечь большое число ученых, промышленников, предпринимателей. Нам нужны такие же "умные" программы. Без них быстро раскачать высокотехнологичный рынок в России не удастся.

— Специально к нанофоруму вы подготовили подписание соглашения между фондом "Сколково" и холдингом "Композит" о создании нового центра исследований и разработок. Что кроме дополнительного бюджетного финансирования даст вам сотрудничество со "Сколково"?

— Центр исследований и разработок, который займется проведением научно-исследовательских работ по совершенствованию технологии производства углеродных волокон, будет создан на базе ядерного кластера "Сколково", а именно атомная отрасль для нас является ключевой. В начале июля глава госкорпорации "Росатом" Сергей Кириенко подписал программу внедрения полимерных композиционных материалов на основе углеродных волокон на предприятиях атомной отрасли до 2020 года. Документ предполагает развитие новых областей применения композиционных материалов. На первом этапе они будут испытаны на предприятиях атомной отрасли, а затем перенесены в другие отрасли народного хозяйства. И возможности, которые дает нам сотрудничество со "Сколково" и Росатомом, чрезвычайно важны для нас. Понимаете, мы, равно как и любые другие предприятия хай-тек, скованы по рукам и ногам устаревшими СНИПами, ГОСТами, стандартами, техрегламентами, тем же контрактом жизненного цикла. Их необходимо менять под нашу продукцию, но без содействия государственных структур добиться этого будет невозможно.

— Леонид Борисович, вы получили известность как финансист, работали в РАО "ЕЭС России", занимались телекоммуникационными технологиями... Почему вы вдруг решили уйти в сферу производства полимерных композиционных материалов?

— Начну издалека. Мы имеем дело с полимерными композиционными материалами на основе углеродного волокна. Увеличение их доли во всех нагруженных конструкциях — мировая тенденция. Углекомпозиты, как их еще называют, становятся все более востребованы в различных отраслях промышленности. Этим материалам прочат большое будущее. Технология развивается стремительно, и уже сегодня углекомпозиты в десять раз прочнее традиционных металлов и в пять раз легче. И это не предел. Международные исследовательские институты работают над повышением в разы прочностных характеристик. В настоящее время мировой рынок композитов составляет около 45 тысяч тонн в год. Однако уже к 2020 году рост потребления этого материала ожидается до нескольких сотен тысяч тонн. Хотя в действительности эти объемы могут оказаться гораздо больше. А это значит, что в ближайшие годы может произойти массовое вытеснение металлов из самых разных областей промышленности. Металлы перестанут быть конструкционным материалом номер один в мире. Очевидно, что Россия не должна оставаться на обочине мировой углекомпозитной индустрии. Осознание этого во многом и стало для нас отправной точкой в вопросе создания холдинга "Композит". Нам предстояло заняться освоением новых технологий, сформировать профессиональную команду, привлечь творческих людей, умеющих нестандартно мыслить, и в конце концов сформировать отечественный рынок углекомпозитов, доказать целесообразность их использования в гражданских применениях. Это был настоящий новый вызов, содержащий громадные риски, впрочем, как и любое другое новое производство.

— Вы сказали, что имеете дело с новыми технологиями, однако история углекомпозитов насчитывает уже несколько десятков лет...

— Действительно, история полимерных композиционных материалов на основе углеродных волокон берет начало в далеких 70-х годах прошлого века. Советский Союз в то время наряду с другими передовыми странами активно занимался научно-техническими разработками в этой области. Мой советник Валерий Варшавский в 1970-х годах был вовлечен в этот процесс и фактически стоял у истоков получения крайнего в ряду полимерных волокон — углеродного волокна. Тридцать лет назад углекомпозиты использовались преимущественно в космической области. К примеру, в создании отечественных космических летательных аппаратов "Буран". Также углекомпозиты были востребованы в атомной отрасли. Ультрацентрифуги для разделения изотопов урана с числом оборотов более 100 тысяч в минуту могли быть изготовлены только из углепластика. Этим, собственно, области их применения и ограничивались. На фоне всех плюсов главным минусом была дороговизна. Килограмм углеродного волокна тогда стоил от 200 до 400 долларов. Сегодня на рынке есть углеволокно дешевле 20 долларов. Причем удешевление сопровождается усовершенствованием технологии и повышением качества материала. Фактически мы имеем дело с новым поколением углекомпозитов. Во многом благодаря этому углепластики уже большей частью вытеснили металлы из авиакосмической индустрии. К примеру, новый Airbus А380 на 30 процентов состоит из углепластика, а Boing 787 Dreamliner — на 52 процента. Все дело в том, что применение углекомпозитов позволяет снизить вес конструкции планера самолета, а также улучшить прочностные и аэродинамические характеристики.

— А как с применением углепластиков обстоят дела в российском авиапроме?

— В российских самолетах нового поколения соотношение намного ниже. Однако уже в ближайшие несколько лет ситуация может кардинально измениться. Президент ОАК Михаил Погосян обещает увеличить долю углекомпозитов в новом пассажирском самолете МС-21 на первом этапе до 30 процентов, из них будут делать обшивку для крыльев и фюзеляжа. На самом деле перед нами непростая задача сделать наши самолеты конкурентоспособными на мировом уровне. В августе на Международном авиакосмическом салоне MAKS 2011 было подписано соглашение о сотрудничестве между Роснано, ОАО "Объединенная авиастроительная корпорация", компанией "Композит" и ФГУП "ВИАМ". Документ стал своего рода "дорожной картой" для формирования в России кластера по созданию современных материалов для авиастроения.

— Какие конкретно материалы для авиастроения производит холдинг "Композит"?

— Прежде всего это препреги. Это пропитанные тканевые структуры, иначе говоря, полуфабрикаты, из которых потом изготавливают самые различные детали самолета. В конце июня Международный авиационный комитет дал добро нашей компании "Препрег — Современные композиционные материалы" на поставку этих материалов для нужд отечественного авиапрома. Вообще, сертификация проектов в авиастроении, как, впрочем, и в других отраслях, так или иначе завязанных на обеспечение безопасности жизни людей,— процесс непростой, длительный и затратный. Но мы его осилили, причем в достаточно сжатые сроки.

Однако в истории с авиапромом не все так очевидно. При сегодняшних темпах развития авиации производителям углепластиков было бы непросто выйти на самоокупаемость. Во многом именно по этой причине углекомпозиты завоевывают самые разные отрасли промышленности. В их числе ветроэнергетика, строительство, авто-, судостроение, электроэнергетика.

— На ваш взгляд, какие отрасли промышленности в ближайшее время могут стать прорывными для углекомпозитной индустрии?

— На мировом рынке лидерами роста рынка углекомпозитов является ветроэнергетика и автомобилестроение. Прорыв наметился после того, как мировые автогиганты BMW и Volkswagen заявили о том, что берут курс на карбоновое автомобилестроение. До этого карбон применялся только в спорткарах и автомобилях премиум-класса. Сейчас автомобилестроители заявляют, что карбоновыми должны быть и обычные авто. В год в мире производится до 65-70 млн автомобилей. Нетрудно сосчитать: замена металла в автомобиле всего на 100 кг карбона потребует производства углекомпозитов в размере 4-5 млн тонн в год. И это только в автомобилестроении.

— Как ситуация с углекомпозитами обстоит в нашей стране?

— В России ситуация по понятным причинам выглядит несколько иначе. Мы считаем, что в нашей стране главным двигателем роста рынка углекомпозитов станут строительство и реконструкция изношенных объектов инфраструктуры. Применение углеродных материалов в строительстве позволяет в разы повысить прочность сооружаемых конструкций, их несущую способность, а также увеличить сейсмостойкость зданий. Поясню, о чем идет речь. Все мы помним чудовищное землетрясение в Японии, превратившее часть страны в руины. Однако стихия в основном погребла под собой здания старой постройки, высотные здания, построенные там после 70-х годов прошлого века, устояли под ее напором. А все дело в том, что лет 30 назад в Японии был принят закон об использовании углекомпозитов в высотном строительстве. В итоге японцам пришлось обклеить несущие конструкции зданий углеволокном и укрепить им фундаменты. Во многом благодаря этому удалось спасти сотни тысяч жизней.

— У нас также немало сейсмоопасных зон. Будет ли ваша компания выпускать аналогичные продукты для строительства безопасных домов в районах тектонической активности?

— В нашей компании была разработана система внешнего армирования углеволокном для усиления инженерных сооружений, которая сегодня применяется при ремонте мостов и зданий. К примеру, в прошлом октябре с помощью этой системы мы отремонтировали железобетонный мост в Татищево Саратовской области, построенный в середине прошлого века. Его проектная грузоподъемность была 40 тонн, но за время эксплуатации упала до 20 тонн. Наша работа заключалась в следующем: небольшая бригада рабочих выровняла поверхности и на эпоксидный клей наклеила ленты из углеродного волокна. На мосту даже не пришлось перекрывать движение. Результаты превзошли все ожидания — грузоподъемность увеличилась с 20 до 80 тонн за какие-то пять дней, пока шел ремонт. В итоге мосту был присвоен новый класс по несущей способности. Этой осенью мы отремонтировали тем же способом еще один мост в Саратовской области. В настоящее время в Казани наши материалы задействованы в ремонте автомобильных мостов, которые готовят к Универсиаде-2013. Преимущество системы внешнего армирования перед традиционными материалами: высокая прочность, долговечность, отсутствие коррозии и химическая стойкость, простота и скорость выполнения работ. И, что немаловажно, отсутствие потребности в тяжелом подъемном и установочном оборудовании. Для стран с изношенной инфраструктурой эта система является фактически панацеей. Также у нас есть проекты создания быстровозводимых композитных мостов, облегченных углепластиковых изогридных опор для линий электропередачи, производства кабелей нового поколения — легких и прочных, усиленных композитными сердечниками. Такие провода практически невозможно оборвать. Востребованы эти материалы будут и в дорожном строительстве. Мы готовы предложить уникальную добавку в асфальтобетоны на основе специальной ПАН-фибры. Благодаря ей увеличиваются срок службы асфальта и прочность, уменьшаются скорость образования колеи и трещин, затраты на ремонт.

— Леонид Борисович, какие предприятия входят в состав холдинга "Композит"?

— Мы объединили новые высокотехнологичные производства и заводы по производству полиакрилонитрильного и углеродного волокна, основанные еще в советское время. Часть наших производственных площадок находится в Саратовской области. В Саратове предприятие "Композит-Волокно" занимается производством полиакрилонитрильных волокон, так называемого белого волокна, которое является сырьем для производства более прочного черного углеродного волокна. В Балаково расположен завод "Аргон" по переработке углеродного волокна. В августе ему исполнилось 35 лет. Оба предприятия за последние полтора года прошли глубокую стадию модернизации. На заводе "Композит-Волокно" пришлось полностью демонтировать старую линию и даже фундаменты поменять. Новая линия, в тестовом режиме запущенная в августе, способна вырабатывать около 800 тонн полиакрилонитрильных волокон в год. Мы фактически создали новый агрегат. По большому счету, это единственная линия по производству композитов, введенная на постсоветском пространстве за последние 20 лет. Полиакрилонитрильное волокно, полученное на предприятии "Композит-Волокно", проходит обработку на заводе "Аргон".

Что же касается "Аргона", там были модернизированы две линии по производству углеродного волокна. В модернизацию обоих заводов было вложено более 700 млн рублей. Еще одно наше производство, завод углеродных и композиционных материалов (ЗУКМ), расположено в Челябинске. До 2006 года оно находилось в составе Челябинского электродного завода, введенного в эксплуатацию в 1982 году. ЗУКМ занимается производством высокомодульных углеродных волокон и углерод-углеродных композиционных материалов, которые используются в военно-промышленном комплексе. Также в составе холдинга — проектная компания ОАО "Роснано" — "Препрег-СКМ". Как уже было сказано выше, она производит ткани из углеволокна и препреги для авиации. На середину ноября у нас запланирован пуск нового ткацкого участка "Препрег-СКМ" в Москве на территории инновационного развития "Москвич". А в следующем году там откроется Нанотехнологический центр композитов, где будет проводиться полный комплекс инжиниринговых работ.

Также у нас есть планы строительства завода по производству углеродного волокна в Республике Татарстан на территории особой экономической зоны "Алабуга". Проект предусматривает создание к декабрю 2012 года двух производственных линий мощностью 1,5 тысячи тонн углеродных волокон в год, что позволит нам существенно повысить качество углеродного волокна.

По сути дела, мы уже выстроили полную технологическую цепочку: производство сырья, карбонизация полиакрилонитрильного волокна, создание полуфабрикатов — тканей и препрегов. Осталось обеспечить последнее звено — производство готовой продукции. Например, мы заинтересованы в создании продукции повседневного спроса, ведь из углепластиков можно сделать все, что угодно, дай только волю фантазии. Сегодня изделия из углекомпозитов широко представлены в спортивной индустрии. Из них изготавливают клюшки для гольфа, теннисные ракетки, удочки, велосипеды. Яхтенный спорт полностью композитный, хотя яхты и не относятся к товарам для спорта. Вообще, следует понимать, что именно из-за товаров повседневного спроса мировой рынок углекомпозитов ежегодно увеличивается до 20 процентов. Растущий спрос провоцирует дефицит. Рынку требуются новые игроки, и мы рассчитываем уже к 2015 году поставлять до 30 процентов нашей продукции на экспорт.

Беседовал Юрий Осипов