Проект создания единой информационной системы для АО "Волгабурмаш" проходил непросто. От первого поставщика решения PLM пришлось отказаться. Зато другая платформа, которую выбрала компания, открыла гораздо больше возможностей. АЛЕКСЕЙ СПИРИДОНОВ, заместитель генерального директора "Волгабурмаша", рассказывает о проекте.
Фото: Фото предоставлено АО "Волгабурмаш"
— С чего начался проект создания единой корпоративной информационной системы?
— Мы начали с выбора программного решения. Рассмотрели различные варианты и остановились на 1С ERP. Мы пришли к пониманию того, что нужно адаптировать процессы в компании так, чтобы они вписывались в стандартные возможности системы. Нам хотелось начать работать "из коробки" — максимально использовать те возможности, которые предоставил вендор. Для интеграции рабочих процессов конструкторов и технологов в общую корпоративную систему учета и управления мы решили использовать 1С PLM. Это решение на платформе того же вендора. Нам показалось логичным, что такой комплекс будет работать наиболее эффективно. Мы хотели унифицировать корпоративную систему, сделать ее работу максимально простой и доступной всем сотрудникам завода.
— Как выбирали платформу и интеграторов?
— У нас уже был штат специалистов, хорошо знающих 1С. Кроме того, на рынке работало множество интеграторов, которые специализируются на данной платформе. Поэтому решили остановиться на этом вендоре. В России это решение чаще других используется на предприятиях — оно проверено в "боевых" условиях во множестве компаний. Нам казалось, что продукты иностранных компаний слишком масштабные и дорогие для нашей небольшой организации. "Волгабурмаш" не сравнить, к примеру, с предприятиями авиационной промышленности типа Boeing и пр. Хотели решить свои скромные задачи проверенным российским средством.
По PLM конкурса не было: в то время на рынке присутствовал единственный поставщик 1С PLM — московская компания APPIUS. И разработчик, и интегратор в одном лице. Мы договорились с ними о том, как будет происходить процесс внедрения, какими будут этапы. Казалось, что интеграторы, специализирующиеся на 1С, смогут договориться.
Конкурс по внедрению ERP проводили среди самарских интеграторов. "Волгабурмаш" находится в этом городе, и мы хотели упростить процесс взаимодействия. Смотрели, конечно, на опыт внедрений у интегратора, на команду, на готовность к совместной работе с нами. Нам необходим был опытный партнер, который бы ясно видел, как правильно в нашем случае строить систему. Традиционно учитывали предлагаемые сроки и стоимость. Основная сложность была в том, что у нас были очень сжатые сроки. Предприятие работает, и его нельзя останавливать. Понятно, что невозможно перейти со множества разрозненных решений на единое без влияния на производственные процессы. Но хотелось минимизировать последствия. Это была серьезная задача.
— О каких сроках шла речь?
— Итоги работы предприятия анализируются по отчетным периодам: год, квартал. Когда мы инициировали проект внедрения, то хотели получить первые результаты уже в течение квартала. Мы фактически следовали модному сейчас подходу Agile: стремились двигаться маленькими шагами, получать небольшие результаты в краткие сроки. Определили базовые этапы. Предварительная подготовка заключалась в создании шаблонов и базовой справочной документации в цифровом виде. Без этого нельзя было двигаться дальше. Это то, из чего мы исходили, когда закладывали сроки.
— Как проходил проект внедрения? Удалось ли уложиться в намеченные сроки? Какие были сложности?
— Нет, не удалось. И это была наша основная проблема в проекте. Мы предполагали, что будем работать поэтапно — делать часть работы и больше к ней не возвращаться. Но с APPIUS так работать не получилось. Мы столкнулись с тем, что постоянно приходилось исправлять ошибки. Синхронизация с 1С, которая декларировалась как полноценная, на самом деле не работала. Продукт оказался сырым, и мы фактически выступили в роли бета-тестеров. Это задерживало также и процесс внедрения ERP, потому что системы были взаимосвязаны — развертывание шло параллельно, их невозможно было разделить. Мы изначально надеялись, что, выбирая платформу на базе одного продукта — 1С , сможем все внедрить без проблем. Но в итоге нам пришлось принять тяжелое решение: поменять интегратора PLM и саму платформу вместе с ним.
— Это решило проблему?
— В ходе работы с APPIUS мы получили опыт. На основе него решили расширить задачи, которые изначально ставили в проекте внедрения PLM. Решили не скромничать и ориентироваться на работу инженеров-проектировщиков по бесчертежной технологии. При таком подходе проектировщики изделия работают с 3D-моделью со всеми размерами, в том числе параметризируемыми с широким функционалом, позволяющим создавать расчетные программы физических характеристик, управляющие программы для обработки на станках с ЧПУ. Фактически это цифровая копия изделия, обладающая всеми физическими и пространственными характеристиками. С ней можно производить различные манипуляции в виртуальном пространстве, в том числе на основе параметризации. В этом случае мы меняем какую-нибудь характеристику устройства, например диаметр, и можем видеть, как изменяются входящие в него узлы, на основании каких законов это происходит. Это математические модели, которые показывают, как в реальности будет меняться физическое изделие при изменении параметров. Переход на такие методы проектирования — это более амбициозная задача, чем мы ставили изначально. Сейчас мы реализуем именно ее.
— Как во второй раз выбирали поставщика?
— Второй раз, выбирая PLM, уже смотрели не только на отечественных поставщиков, но и на мировых лидеров. Учитывали количество внедрений, которые уже реализованы в мире. Смотрели на профиль предприятий, где установлена система. Важно было, чтобы потребители решения были похожи на нашу компанию и лидировали в своем сегменте. Изучали, на какие системы переходили крупные предприятия в последнее время. Ведь если это происходит, значит, у компании были серьезные основания в пользу данного продукта. В общем, выбирали долго.
Что же касается интеграции, нам хотелось, чтобы вендор занимался внедрением самостоятельно. В крайнем случае хотели получить рекомендацию по выбору подрядчика. В случае с Siemens Teamcenter NX внедрением занимается отдельная группа специалистов вендора, которые уже обладают опытом реализации подобных проектов в России плюс используют и западные практики. Нам было важно, чтобы решение интегрировалось с 1С ERP. Мы были довольны работой партнера в этом проекте — компании "1С-Рарус" — и не хотели отказываться от их услуг. У Siemens еще не было опыта интеграции их PLM с 1С на тот момент. Но мы подготовили техническое задание с учетом данного требования и направили его в обе компании. Они ответили, что готовы организовать интеграцию систем, технически это возможно. Забегая вперед скажу, что у нас это получилось: мы бесшовно интегрировали обе системы, они обмениваются необходимыми данными без всяких проблем.
— Удалось ли наверстать упущенное время?
— Сроки теперь стали очень сжатыми, но компания работает быстро. Сейчас у нас планируется запуск первого этапа PLM-системы в промышленную эксплуатацию на ВБМ в марте следующего года. Теперь нам помогает опыт: все знают, что нужно делать. Понятно, что к февралю мы закончим только базовый этап, но мы уже получим гораздо больше возможностей, чем закладывали в первый раз с 1C PLM. Мы получаем выигрыш по срокам, по функциональности и по деньгам. Так что наши опасения относительно крупных иностранных поставщиков вообще не оправдались.
— Сейчас уже видны какие-то результаты?
— До серьезных результатов мы дойдем к февралю-марту. Но уже сейчас мы видим эффект. Наш технический офис распределен: конструкторы, расчетчики, технологи работают в Самаре, Екатеринбурге и даже в других странах. Сейчас уже они могут работать в едином виртуальном пространстве, держать необходимые данные и документацию в централизованном хранилище с удаленным доступом. Конструкторский и технологический состав уже может работать прозрачно, на одной платформе. Дальше уже не только конструкторская документация, но и вся технология, процесс производства и контроль качества будут фиксироваться в PLM.
— Что будет происходить дальше?
— Мы видим, что система позволяет упростить жизнь не только нам, но и нашим заказчикам. Мы создали для них портал с личным кабинетом для каждого. Вскоре они смогут планировать заказ продукции прямо на этом портале, отслеживать ее выпуск.
Кроме того, когда мы говорим PLM, то учитываем, что в этом термине есть слово "life" — "жизнь". Наша цель — отслеживать судьбу изделий после отгрузки их клиенту. Мы хотим повышать качество выпускаемой продукции, а для этого необходимы сведения о том, как она ведет себя в процессе эксплуатации. На данный момент мы создали возможность для наших клиентов давать обратную связь: предоставлять статистику по работе с нашими долотами. Мы накапливаем эту историю жизни изделий и делаем выводы о том, что можно улучшить, как применить эти сведения в других изделиях. Мы поначалу сомневались, что буровики захотят делиться этой информацией. Оказалось, что клиенты охотно дают обратную связь, потому что хотят, чтобы изделия работали лучше. Уже сейчас мы собираем первые сведения и анализируем их.
— Думаете ли об интеграции или обмене данными с вашими поставщиками?
— Да, обязательно. Мы проводим в этом отношении внутреннюю перестройку. Дело в том, что ВБМ строилась по советским принципам: мы производили все основные комплектующие самостоятельно. При этом наши конкуренты в основном иностранные компании. Они устроены совсем иначе: закупают комплектующие у внешних поставщиков и мало какие компоненты производят самостоятельно. Те компании, которые производят комплектующие, например твердосплавное вооружение, различные подшипниковые узлы и пр., умеют делать это быстрее, качественнее и дешевле за счет крупных тиражей. Рынок сбыта у них гораздо больше, чем в России. В нашей стране ВБМ в числе лидеров, но на мировом рынке хорошо если дотягиваем до 1%. Поэтому логично было отказаться от собственного производства комплектующих, закупать извне более качественные компоненты. Документооборот с поставщиками деталей стандартизирован. Чертежи необходимо предоставлять в определенном формате. Это формат в Siemens NX, конечно же, заложен. Многие производители начали переходить на 3D-моделирование. Им проще получить готовую 3D-модель и сразу передать ее на станок. Использование современных технологий позволяет разработчикам и производителям экономить время, значительно сокращая сроки с момента поступления заказа на новую продукцию до ее поставки потребителю. А также ИТ позволяют собирать информацию о работе устройств и быстро вносить необходимые изменения в конструкцию. Таким образом мы хотим сделать свою работу и работу наших партнеров более эффективной.