Обеспечение промышленной безопасности производства для нефтехимических предприятий постепенно превращается в одну из самых больших расходных статей. Как отмечают участники этого рынка, вложения в промышленную безопасность являются частью процессов модернизации, обновления и повышения эффективности производств. Ежегодно нефтеперерабатывающие и химические заводы Самарской области направляют на эти цели от нескольких десятков до нескольких сотен миллионов рублей.

— тенденции — 

Время собирать камни

Нефтехимический кластер Самарской области зарождался в 70‑е годы прошлого века и ставил перед собой достаточно амбициозные задачи. Воплощать их в жизнь должны были производственное объединение «Куйбышевнефть», система нефте- и газоперерабатывающих заводов и группа самарских и тольяттинских предприятий, занимающихся выпуском химической продукции. Производственный потенциал Самарской области позволял ей рассчитывать на ведущие позиции в этой отрасли в случае реализации поставленных задач. Но этого не произошло. В конце 80‑х стройки остановились из-за нехватки финансовых ресурсов, а начавшийся в 90‑х процесс приватизации привел к переделу рынка. Ведущие предприятия нефтехимической отрасли региона сменили собственников, а многие (например, Куйбышевский завод синтетического спирта) были раздроблены на несколько мелких организаций, зачастую с нарушением целостности инженерной инфраструктуры.

Говорить о решении совместных бизнес-задач, в том числе и о поддержании системы промышленной безопасности на высоком уровне, в таких условиях не приходилось. Ситуацию подогревали выросшие, как грибы после дождя, мини-НПЗ («самовары»). Отношение таких «самоваров» к обеспечению промышленной безопасности стало очевидным после 2009 года. Когда Средне-Поволжское управление Ростехнадзора провело массовую проверку на предмет соответствия мини-НПЗ требованиям, выдвигаемым при эксплуатации опасных производственных объектов, ряды игроков рынка нефтепереработки Самарской области заметно поредели. Если не брать в расчет крупнейшие нефтеперерабатывающие заводы (Куйбышевский, Новокуйбышевский, Сызранский), то работать на нем осталось не более 20% предприятий. Все остальные были лишены лицензий на право эксплуатации опасных производственных объектов. Тем, кто выжил, пришлось существенно пересмотреть свои программы развития в пользу обеспечения безопасности производства и увеличения качества производимой продукции.

Свою роль в этом процессе сыграло не только стремление правительства РФ привести в порядок нефтеперерабатывающий бизнес. Эта необходимость назрела в связи с постепенным переходом рынка к топливу, соответствующему европейским стандартам качества Евро‑4 и 5. Новые требования были сформулированы в 2008 году в рамках

утвержденных правительством России новых технических регламентов. Обеспечить продукцию соответствующего качества могли только производители, обладающие современным оборудованием.

По словам старшего аналитика компании Альпари Анны Бодровой, глобальные инвестиции в модернизацию производств нефтеперерабатывающей отрасли сегодня просто необходимы. «Предприятия должны выдавать продукты нужного качества и объема, заводы работают с хорошей загрузкой и требуют технических улучшений для оптимизации работы. Модернизация уже дает свои плоды: за последние пять лет в перерабатывающей отрасли не было ни одного «осеннего обострения» с нехваткой топлива и в опте, и в рознице. Нужно работать над оптимизацией процессов вторичной и третичной обработки — на советском наследии это сделать не получится, нужны инвестиции и новейшие технологии», — рассуждает госпожа Бодрова.

Вкладываются миллионами

В настоящее время мероприятия по обеспечению промышленной безопасности на нефтехимических предприятиях Самарской области являются частью инвестиционной программы по модернизации производства и, как утверждают представители отрасли, даже финансируются из одной статьи бюджета.

Работу над обновлением производственных мощностей предприятия начинали в разное время, однако на большинстве заводов она ведется уже на протяжении многих лет. В ОАО «КуйбышевАзот», отвечая на вопрос об объемах финансирования системы промышленной безопасности, называют период с 2000 по 2013 годы и инвестированную за это время сумму в 

31 млрд рублей (в среднем — по миллиарду рублей в год). Масштабы программ модернизации, как правило, зависят от конкретных задач конкретных участников рынка и ресурсов, которыми они обладают. Наиболее объемной в этом плане является запущенная в 2008 году компанией «Роснефть» программа модернизации перерабатывающих мощностей на семи подконтрольных ей НПЗ, в том числе на трех из них — в Самарской области. Общая стоимость программы составляет порядка $6 млрд.

Значительная часть мероприятий в самарском регионе была осуществлена в 2009–2010 годах: введены в строй три новые установки по производству водорода на Новокуйбышевском, Куйбышевском и Сызранском НПЗ, две установки изомеризации на Сызранском НПЗ. Завершена реконструкция установки изомеризации на Новокуйбышевском НПЗ, установки висбрекинга на Куйбышевском НПЗ и установки риформинга на Сызранском НПЗ. Основные работы в рамках программы планируется завершить до конца 2014 года.

В результате мощности «Роснефти» по первичной переработке вырастут на 7 млн тонн, мощности конверсионных процессов увеличатся на 17,7 млн тонн, облагораживающих процессов — на 30 млн тонн. Выход светлых нефтепродуктов вырастет с 56% в 2010 году до почти 80% в 2015 году.

Программа модернизации НПЗ «Роснефти» одновременно решит и вопросы по обеспечению промышленной безопасности предприятий. Так, по словам начальника службы по связям с общественностью ОАО «Сызранский НПЗ» Татьяны Паульс, программа по промбезопасности СНПЗ предусматривает: проведение работ по замене изношенного оборудования; модернизацию действующих и строительство новых технологических объектов; мероприятия по снижению аварийности и поддержанию устойчивого потенциала мощностей. СНПЗ вместе с тем разграничивает затраты на реализацию программы по промбезопасности и охране труда с инвестиционными задачами и отмечает, что в 2013 году они составили 1,3 млрд рублей (это на 20% больше, чем в 2012 году).

«Модернизация заводов «Роснефти» идет постоянно, и это правильно, так как позволяет компании оставаться одним из лидеров российской и мировой нефтегазовой отрасли, повышает ее конкурентоспособность и инвестиционную привлекательность. Кроме этого, модернизация позволяет компаниям значительно сократить издержки, повысить эффективность деятельности, увеличить объемы производства и экономические показатели», — отмечает ведущий эксперт УК «Финам Менеджмент» Дмитрий Баранов.

Вложения химических производителей Самарской области в промышленную безопасность тоже достаточно объемны. Например, на ООО «Тольяттикаучук» говорят, что на тольяттинской площадке СИБУРа только на выполнение мероприятий, связанных с предписаниями контролирующих органов по целевой программе по доведению производств до норм и требований промышленной безопасности, тратится ежегодно более 100 млн рублей. Это происходит одновременно с реализацией проектов реконструкции производства. Так, в текущем году на этом химзаводе завершилась масштабная реконструкция производства бутилкаучука общей стоимостью 1,3 млрд рублей.

Еще один крупный инвестпроект в сфере нефтехимии — строительство на новокуйбышевской площадке нефтехимического холдинга САНОРС крупнейшего комплекса по нефтегазопереработке. Как отмечают в САНОРСе, существующие мощности предприятий холдинга (основан в 2011 году на базе ЗАО «Нефтехимия», ЗАО «Новокуйбышевская нефтехимическая компания» и ООО «Самараоргсинтез») модернизировались с момента его образования. «Кроме повышения производительности, техническое перевооружение направлено на минимизацию негативного воздействия на окружающую среду и обеспечение безопасности для сотрудников. Эта задача является одной из приоритетных для менеджмента компании», — отмечают в холдинге.

Двойной эффект

Реализация мероприятий по техническому перевооружению и обновлению производства несет для нефтехимиков и побочный эффект — к счастью, позитивный. Внедрение современного оборудования позволяет за счет применения новых технологий увеличить энергоэффективность производства, снизить издержки и скорректировать товарную номенклатуру в пользу более современных, а соответственно — более востребованных на рынке продуктов. Так, например, холдинг САНОРС, с 2011 года активно обновляющий доставшиеся ему в собственность мощности, за три года сумел не только вывести предприятия из убытков, но и добиться увеличения консолидированной выручки на 287%.

«Обеспечение промышленной безопасности предприятия напрямую связано с эффективностью производства», — рассказали в ООО «Тольяттикаучук». В частности, это касается внедрения автоматизированной системы управления технологическим процессом на действующих установках, модернизации оборудования, наращивания мощностей. Начальник управления промышленной и экологической безопасности ОАО «КуйбышевАзот» Кашиф Нуров отмечает, что любая внедряемая на предприятии современная и передовая технология уже по сути своей должна соответствовать самым высоким требованиям по ресурсо- и энергоэффективности, экологичности и промышленной безопасности.

Впрочем, гораздо более важным следствием процесса модернизации производства нефтехимики склонны считать другой момент. Как отмечает начальник службы по связям с общественностью ОАО «Сызранский НПЗ» Татьяна Паульс, «главный результат вложенных средств в реализацию программы промбезопасности — отсутствие либо ничтожно малое количество аварий и инцидентов на производстве».

Ольга Коновалова