Как уральские предприятия экономят на энергоресурсах

Уральские промышленники в последние годы активно реализуют программы по энергосбережению: заменяют устаревшее энергоемкое оборудование и лампы накаливания, планируют почасовой закуп электроэнергии, внедряют системы повторного использования воды. Однако сейчас они могут столкнуться с проблемами из-за курсовой разницы валют и ограничения доступа к импортным технологиям и оборудованию.

Потенциал тепла

В 2009 году российские власти поставили перед промышленниками задачу научиться экономить на энергоресурсах. Принятый федеральный закон № 261 «Об энергосбережении и о повышении энергетической эффективности» установил требования: компании должны были провести энергоаудит и разработать энергетический паспорт по предприятиям. После того, как предприятия оценили объемы потерь тепло- и электроэнергии, на промплощадках началось внедрение технологий для более рационального использования ресурсов.

Особое значение выполнение федерального закона имеет для Свердловской и Челябинской областей, имеющих на территориях достаточно много старопромышленных комплексов. Свердловское министерство энергетики сформировало прогноз по снижению суммарного потребления топливно-энергетических ресурсов (ТЭР) на период 2010–2015 годов. В 2007 году металлургические и обрабатывающие производства потребляли порядка 29 млн тонн условного топлива (т.у.т), потенциал энергосбережения оценивался в 6,6 млн т.у.т. По подсчетам правительства области, затраты промышленников на энергоэффективные мероприятия должны составить 2,6 млрд рублей к началу 2016 года. Челябинское министерство строительства и инфраструктуры подсчитало, что в 2008 году промышленный сектор использовал порядка 19,7 млрд кВт•ч и 17 млн Гкал теплоэнергии. «Потенциал возможного энергосбережения в промышленности может достигать до 20–25% годового потребления ТЭР», — прогнозировали в минстрое.

Вычитание из себестоимости

Большинство крупных холдингов сами заинтересованы в снижении затрат на энергоресурсы в себестоимости продукции. Компании сформировали энергоэффективные мероприятия по нескольким статьям. Во-первых, предприятия начали закупать в рамках реконструкции более экономичное оборудование, во-вторых, искали возможности для экономии без фактических денежных затрат. Например, группа ЧТПЗ разработала почасовое четкое планирование закупа электроэнергии на своих ключевых площадках — Челябинском трубопрокатном и Первоуральском новотрубном заводах. «На площадках мы начали закупать энергию в зависимости от суточных графиков производства, предусмотрен порядок отключения неиспользуемого оборудования в выходные дни. Экономия только от внедрения данных беззатратных мер по итогам 2014 года составила около 36,5 млн рублей», — пояснили в компании. В целом на энергосбережении напрямую сказываются работы по модернизации: например, на ПНТЗ в 2014 году была закуплена высокочастотная сварочная установка, которая позволила сократить количество приобретаемых дорогостоящих быстроизнашивающихся запчастей лампового генератора в трубоэлектросварочном цехе, замена оборудования прошла в трубоволочильных цехах. На Челябинском трубопрокатном заводе в период 2014–2017 годов в цехах идет замена ламп накаливания на светодиодные светильники, за счет чего планируется сберечь порядка 100 млн рублей.

За последние несколько лет в энергоэффективность трубных заводов группы ЧТПЗ всего было вложено около 150 млн рублей, из них 46 млн — в 2014 году. Экономический эффект составил уже порядка 230 млн рублей.

ОАО «Магнитогорский металлургический комбинат» (ММК) также практикует как замену устаревших агрегатов, потребляющих слишком много электроэнергии, так и обновление энергосистем. «В 2014 году в проекты по энергосбережению было вложено более 47 млн рублей, 356 млн рублей будет выделено в 2015 году. Мы планируем сократить удельные затраты энергии на тонну выплавленной стали на 5%», — прогнозируют металлурги. Экономический эффект от реализации программы энергосбережения вырос с 2010 года по 2013 год с 34 млн рублей до 50 млн рублей соответственно, а в 2014 году снизился до 47 млн рублей. Энергоемкость в 2012–2014 годы снизилась с 6,36 Гкал на тонну производимой стали до 6,08 Гкал.

Уральская горно-металлургическая компания, чтобы повысить энергоэффективность на своих свердловских площадках, инвестировала порядка 414 млн рублей за последние три года. Это позволило снизить долю затрат на ТЭР в себестоимости продукции на 3,7%. «В 2014 году мы направили на решение соответствующих задач более 170 млн рублей, годовой эффект должен составить более 240 млн рублей. В целом средний срок окупаемости мероприятий в области энергоэффективности и энергосбережения оценивается в три года. Основные направления в повышении энергоэффективности — использование вторичных энергоресурсов, оптимизация технологических процессов, модернизация энергетических установок и сетей, совершенствование технического учета и внедрение систем автоматизации», — уточняют в пресс-службе УГМК. До 2017 года в рамках программы будет потрачено еще 570 млн рублей.

Оптимизация света

Корпорация «Уралвагонзавод» (УВЗ) за пять лет вложила в программу энергосбережения порядка 1 млрд рублей. Мероприятия проводились на основных площадках УВЗ в Свердловской и Челябинской области. По данным пресс-службы УВЗ, это уже принесло ощутимые результаты: в 2014 году затраты ТЭР в фактической себестоимости продукции снизились на 15–20%. В 2015 году на эти цели зарезервирована сумма на 230 млн рублей.

ОАО «Трубная металлургическая компания» (ТМК) направило на финансирование программы по энергосбережению в 2010–2014 годах 122,9 млн рублей, что позволило снизить потребление энергоресурсов на Синарском и Северском трубных заводах (СинТЗ и СТЗ) на 13,9% и на 19,5% соответственно. В 2015 году финансирование предусмотрено в размере 24 млн рублей. В прошлом году ТМК заменил на Северском трубном заводе систему гидросбива, за счет чего экономия ТЭР составил 2,1 тыс. т.у.т. На Синарском трубном заводе были внедрены системы учета горячей воды и пара. «В цехах СТЗ и СинТЗ будет внедрено энергосберегающее освещение, также планируется запустить в работу электронасосные агрегаты с частотными приводами в системах промышленного и оборотного водоснабжения», — рассказали в компании.

Учится экономить и ОК «Русал». Компания суммарно потратила в 2014 году 83,9 млн рублей — на Уральский и Богословский алюминиевые заводы (УАЗ и БАЗ) и на Севуралбокситруду. В 2015 году финансирование вырастет до 330 млн рублей. «На УАЗе в 2014 году проведена модернизация выпарных батарей, внедрена система оборотного водоснабжения и повторного использования воды для снижения потребления свежей технической воды. В итоге потребление тепловой энергии в 2014 году по сравнению с 2010 годом снизилось на 22%, а технической воды — на 13%», — сообщили в ОК «Русал». На территории Севуралбокситруды планируется оптимизировать электропотребление и снизить потери энергоресурсов, в частности, продолжится модернизация основного электрооборудования, будет реконструировано освещение.

Газовые расходы

ООО «ВИЗ-Сталь» (входит в группу НЛМК) в 2015 году завершает два проекта суммарной стоимостью 2,2 млрд рублей. «Пуск в эксплуатацию установки получения водорода методом парового риформинга природного газа позволит в 17 раз сократить расход электроэнергии на одном из технологических этапов производства. Ежегодный экономический эффект от реализации проекта составит свыше 110 млн рублей. Внедрение двух новых воздухоразделительных установок взамен выработавших свой ресурс позволит снизить энергопотребление агрегатами более чем на треть», — рассказали на предприятии. На заводе за счет замены устаревших технологий, оптимизации работы оборудования и за счет контроля за энергопотреблением удалось в 2014 году сэкономить 145 млн рублей, это в 24 раза больше, чем в 2010 году. «В 2014 году энергопотребление было сокращено на 31 млн кВт•ч электроэнергии и 8 тыс. Гкал теплоэнергии, что выше уровня 2010 года в 12 и 8 раз соответственно», — подсчитали специалисты «ВИЗ-Стали».

ОАО «Уралхиммаш» с 2012 года реконструирует в выпускающих цехах термические печи, что позволило на 40% снизить расходы на природный газ. За счет замены освещения в цехах удалось сократить потребление электроэнергии на 50%. «В общей сложности на эти проекты было затрачено 916 тыс. евро (порядка 43 млн рублей до обвала курса рубля в конце 2014 года. — „Ъ”) и почти 120 млн рублей. Средства на мероприятия по энергосбережению поступают из двух основных источников: прибыль предприятия и амортизационные отчисления. Единственное, что может сказаться на выполнении программ по энергосбережению, — нехватка средств на их полное выполнение», — подчеркнули на заводе. На установку энергосберегающих ламп на предприятии предусмотрено 40 млн рублей.

Отличники — в производстве

«Субъекты РФ должны снизить энергоемкость валового внутреннего продукта на 40% к 2020 году по отношению к 2007 году, пока этот показатель составляет только 18–19%. В уральском регионе есть вероятность достигнуть 30%. Единственными „отличниками” в энергосбережении остаются только промышленники, в то время как муниципальный коммунальный сектор серьезно отстает», — отмечает профессор Уральского энергетического института Уральского федерального университета Николай Данилов. «Основными сдерживающими факторами в 2010–2014 годы являлись дефицит финансирования. В 2015 году значительно влияет фактор снижения доступности зарубежного энергоэффективного оборудования и технологий», — говорят в ТМК.

Мария Полоус