Машиностроение

Генеральный директор ОМЗ МИХАИЛ СМИРНОВ отмечает, что сегодня доля несырьевого экспорта в общем объеме экспорта страны превышает 50% и эта доля будет расти. В беседе с корреспондентом REVIEW ВАЛЕРИЕМ ГРИБАНОВЫМ он поделился мыслями о будущем отрасли.

— Расскажите об общем впечатлении о форуме, что для вас показалось здесь наиболее актуальным?

— Великолепная площадка. Форум ценен тем, что здесь можно найти всех значимых игроков рынка в одном месте. Это касается как предприятий энергетического сектора, так и практически всех машиностроительных компаний и компаний, занимающихся строительством крупных промышленных объектов.

Мы, как и планировали, провели большое количество встреч с давними партнерами, с которыми хотелось либо обсудить текущий статус совместных проектов, либо подписать ряд программ и документов в торжественной обстановке.

С точки зрения выступлений на форуме больше всего интересовал вопрос альтернативных для предприятий и для страны источников дохода помимо традиционной ренты, относящейся прежде всего к нефти и газу. Поэтому те дискуссии, которые были в рамках форума по этому поводу, наиболее интересные. Например, мы участвовали в одной из панельных дискуссий на тему, как отечественному машиностроению получить более весомую долю в наполнении российского бюджета, как расширить экспортные возможности.

С нашей точки зрения, сомнений в том, что это осуществимо, нет. Российское машиностроение большей своей частью серьезно модернизировано. Оно уже сегодня при определенных условиях могло бы существенно увеличить производство и продажи и, соответственно, пополнить бюджет.

— Вы можете назвать долю несырьевого экспорта в общем объеме экспорта сегодня?

— Сегодня звучали цифры, что эта доля превышает 50%. Эта доля за последние пару лет выросла на фоне падения стоимости углеводородов. При этом однозначно можно сказать одно: предел не достигнут даже близко. В первую очередь это касается продукции российских предприятий тяжелого машиностроения. Прочие отрасли также наращивают свои возможности.

В данный момент российское машиностроение, обладая серьезными мощностями, по большому счету недозагружено. Как и во всем мире, кстати. Но потенциал есть, потому что производство можно увеличивать без дополнительных инвестиций.

Остается вопрос, как и что должно быть произведено, чтобы это было востребовано. Ценовой фактор был и остается самым критичным критерием принятия решения клиентом, особенно в тех областях, где идет торговля серийной продукцией. Десятками, сотнями и тысячами экземпляров. Эта тенденция независимо от технологичности изделия одинакова что для продукции нефтегазового сектора, что для автомобилестроения. Цена — это ключевой фактор.

Следующий момент, без которого сегодня тоже продукцию невозможно продать,— технологический. То есть продукт должен быть произведен максимально технологично: только это может обеспечить ему конкурентную себестоимость и при этом вывести на один уровень с лучшими мировыми аналогами по эффективности использования.

— Если говорить о технологичных производствах, хватит ли сегодня машиностроительной отрасли внутренних ресурсов для этого, ведь санкции, введенные в отношении России, как раз направлены на запрет поставок высокотехнологичной продукции?

— Я чувствую, мы перешли к теме импортозамещения, старательно избегая этого слова. Здесь я могу сказать одно: импортозамещение — оно реально. Просто потому, что тех ресурсов, о которых вы говорите, в стране достаточно. По крайней мере в машиностроении. В тяжелом — точно.

Проблем воспроизвести зарубежный продукт в металле нет. Вне зависимости от того, какими свойствами он обладает, какой он сложности. На сегодняшний день российские предприятия обладают всей совокупностью технологических процессов и необходимым современным оборудованием. Инжиниринговая база, которой располагают крупнейшие машиностроительные предприятия, накапливалась десятилетиями. Ее возможности и потенциал — вторая составляющая необходимого ресурса, который у нас есть. Сложности могут возникнуть с технологическими расчетами параметров требуемого изделия. Но и это решаемая задача. Партнерство с зарубежными инжиниринговыми компаниями — самый быстрый способ. Несмотря на политическую обстановку, он работает и сегодня. Проверено нами неоднократно. Если же важна эксклюзивность прав или необходимо получить продукт, превосходящий аналоги, задача решается через НИОКР. Исследовательская база, что бы ни говорили, в России есть. Ей просто очень долго не хватало работы, и иногда исследовательские команды приходится собирать буквально "по городам и весям".

Но импортозамещение — это не просто задача, на которой достаточно сфокусироваться предприятиям-производителям, создать аналоги зарубежной продукции и начать их продавать. Процесс гораздо менее эффективен без создания условий, стимулирующих спрос именно на российский продукт. Если у нас импортозамещение в политике государства является только словом, то окупиться инвестиции не смогут. По той простой причине, что импорт никуда не делся. Первые месяцы действия санкций зарубежные производители опасались поставлять ряд продукции. Но сейчас, по прошествии двух лет, поняли, что практически никто с запретами не столкнулся. И сегодня удваивают усилия по поставкам продукции на российский рынок.

— А если вернуться к планам вашей компании, на этом форуме вы подписывали контакты?

— Да. Сегодня, например, подписали два: контракт на поставку оборудования газопереработки для компании SOCAR, азербайджанской нефтегазовой монополии, и контракт на приобретение оборудования российского производства для первого в России среднетоннажного завода сжиженного природного газа, который строит совместное предприятие ОМЗ и Daelim под Петербургом.

— Какова сумма этих контрактов?

— Сумму называть не стану, отмечу лишь, что эта поставка осуществляется в рамках проекта, реализуемого компанией SOCAR, общей стоимостью $1 млрд. Проект финансируется при поддержке Газпромбанка, нашего единственного акционера. Вполне естественно, что и мы, и банк заинтересованы в том, чтобы продукция ОМЗ была в этом проекте максимально представлена.

В отношении второго проекта: вблизи города Высоцка строится завод по производству сжиженного природного газа мощностью 660 тыс. тонн в год с возможностью последующего удвоения мощности. Заказчиком является дочернее предприятие Газпромбанка. Основной целью предприятия является обеспечение Балтийского региона сжиженным газом для бункеровки судов и продажа СПГ на экспорт.

— На этом заводе будет полностью ваше оборудование?

— Мы строим этот объект. Точнее, его строит совместное предприятие ОМЗ и Daelim. Это СП выступает EPC-подрядчиком (Engineering, procurement and construction.— "Ъ"), оно отвечает как за проектирование, так и за строительство завода "под ключ". При этом в проекте используется оборудование предприятий группы ОМЗ, компании РЭП-холдинг и нашего технологического партнера французской компании Air Liquide.

— Как доли в этом СП распределены?

— 50 на 50.

Есть в машиностроительном бизнесе интересная особенность, о ней стоит сказать. Помимо производства продукции мы недавно запустили еще одно направление нашей деятельности, которое, на наш взгляд, является стратегически важным, необходимым. Это строительство крупных промышленных объектов "под ключ" — EPC-подряд. Он включает в себя и проектирование завода, и технологический инжиниринг, и полную комплектацию всем необходимым оборудованием, и управление процессом строительства.

Почему мы пошли в этом направлении и начали его реализовывать? На определенном этапе, года три назад, мы столкнулись с тем, что нам очень сложно продать нашу традиционную продукцию нефтегазовой тематики. Очень сложно потому, что нашим клиентам отдельно взятые компоненты будущего, например, газо- или нефтеперерабатывающего завода стали не нужны. Наши клиенты в большинстве своем отказались от содержания собственных управлений капитального строительства, строивших масштабные предприятия с советских времен. Они стали заказывать целиком завод, профессионально построенный компанией-подрядчиком.

В результате практически все проекты подобного характера в России стали реализовываться EPC-подрядчиками из-за рубежа. В России таких компаний не было. Зарубежные EPC-подрядчики, приходя в Россию, привозили с собой десятилетиями накопленные каналы поставок из Германии, Италии, США и Юго-Восточной Азии. Доля Российского технологического оборудования стала стремительно уменьшаться. В отношении материалов это чувствовалось не так сильно: металлоконструкции, бетон и арматуру проще купить на месте. А в отношении оборудования мы очень здорово ощутили просадку в спросе. Конкуренция с зарубежными производителями нашей направленности — это нормальный процесс. Но, по сути, ты лишаешься возможности продать свое оборудование на конкурентной основе просто потому, что оно в силу удобства конкретного подрядчика замещается импортным. Чтобы изменить ситуацию, мы выбрали стратегического партнера — корейскую компанию Daelim, которая занимается EPC-подрядом уже несколько десятилетий и при этом не производит собственного оборудования. Сегодня наше СП с Daelim реализует два проекта. Первый проект — строительство комплекса глубокой переработки нефти для компании "Газпром нефть" на Омском НПЗ. Второй — строительство завода СПГ под Санкт-Петербургом.

Стоимость первого проекта примерно €800 млн, второго — около €600 млн.

— Есть планы создания новых производств?

— К счастью, все эти планы были утверждены три-четыре года назад и к настоящему времени завершены. Принимать такое решение сегодня было бы значительно тяжелее. А не принять его означало бы безнадежно отстать по производственным возможностям от конкурентов.

— Сколько было вложено в ваши предприятия за эти три года?

— Более 7 млрд руб. А за последние семь лет сумма превысила 15 млрд руб.