Как на ЛУКОЙЛе бьются за сотые доли

Хороший ребенок, по мнению мам и бабушек, съедает все, что есть на тарелке. Автомобильный двигатель тем лучше, чем значительнее та часть химической энергии топлива, что он переводит в механическую. Классный нефтеперерабатывающий завод превращает в нефтепродукты как можно большую часть нефти. И в России есть такой завод.

Валерий Чусов Фото Юрия Алексеева

Про число "99,14" на предприятии "ЛУКОЙЛ-Пермнефтеоргсинтез" вам скажет любой сотрудник. Число действительно удивительное. Если эффективность двигателя отражает коэффициент полезного действия, то эффективность НПЗ — глубина переработки нефти. А теперь сравните: КПД лучших современных моторов 30-40 процентов, КПД "ЛУКОЙЛ-Пермнефтеоргсинтеза" — как раз магические 99,14 процента. То есть предприятие перерабатывает нефтяное сырье практически с максимальной эффективностью". "Это один из лучших показателей в Российской Федерации", — говорит генеральный директор завода Сергей Михайлович Андронов. Но он очевидно скромничает: по доступным данным, средний уровень глубины переработки в стране в 2017 году составил чуть более 80 процентов. Так что достижение "ЛУКОЙЛ-Пермнефтеоргсинтеза" носит абсолютный характер. И не только в масштабах страны.

"Чистый бизнес, ничего личного" — не столько шутка, сколько норма производства на "ЛУКОЙЛ-Пермнефтеоргсинтезе". Даже в ЦПУ соблюдается строгий кодекс в одежде и обуви. Кроме того, здесь готовы к самым экстренным ситуациям, о чем свидетельствуют, в частности, защитные двери бункерного типа толщиной в десятки миллиметров и с винтовыми запорами.

Четырежды Монако

В начале ноября предприятие отметило 59 лет с момента основания, так что у него сейчас начался, можно сказать, юбилейный год. И год успешный: помимо роста глубины переработки завод еще и увеличил производительность. Общее количество перерабатываемого сырья должно составить более 14 млн тонн. Это значительный объем. Сопоставимый с тем, что перерабатывают крупнейшие предприятия ЛУКОЙЛа в Нижнем Новгороде и Волгограде (15,5 млн и 14,2 млн тонн соответственно). Но в Перми готовы к большим нагрузкам.

Тем более что "ЛУКОЙЛ-Пермнефтеоргсинтез" — это не просто значимая промышленная единица в системе ЛУКОЙЛа. Это еще и крупнейшее предприятие Пермского края по доходам. По предварительным оценкам, по итогам 2017 года завод заплатит в бюджеты разного уровня в общей сложности 22 млрд рублей, что покрывает расходы государства примерно на 150 000 школьников. Для любителей занимательной статистики: завод занимает территорию в девять квадратных километров — не так много в масштабах России, но это более чем в четыре раза больше территории Монако.

И если на землях Монако уместилось всего одно княжество, то в границах "ЛУКОЙЛ-Пермнефтеоргсинтеза" заключено сразу несколько производств. Здесь выпускается более 60 видов различной продукции, включая бензины ЭКТО 92, дизельное топливо, реактивное топливо марки PT для авиационных двигателей, а также моторные масла... Набор технологий отличается от других предприятий, в том числе и от тех, что применяются на "ЛУКОЙЛ-Нижегороднефтеоргсинтезе". Каждый завод индивидуален, многое зависит от истории и расположения, поскольку география влияет на получаемое сырье. Пермский — работает с нефтью Прикамья, месторождений Западной Сибири и местным сырьем (около 48 процентов), обладающим уникальным составом, который, в частности, улучшает эксплуатационные характеристики масел.

Сера — в дело, кокс — в бокс

Самое удивительное, что в Перми не просто умеют работать со сложным продуктом, но и оборачивать "недостатки" сырья в свою пользу. В дело идут, по сути, все побочные продукты. Например, сера, которая так вредна для современных двигателей, после извлечения тоже не отправляется в отходы. "Сама по себе она стоит очень недорого, но раз мы все равно ее получаем, то лучше продать. Это одновременно имеет и значимый экологический эффект", — поясняет Александр Стариков, руководитель группы оптимизации бизнеса. К покупателям отправляется едва ли не все, что осталось после глубокой переработки нефти на УЗК, или установке замедленного коксования. Этот участок предприятия относится к производству глубокой переработки нефти — самому представительному из шести производств: здесь работают 475 из 2900 сотрудников "ЛУКОЙЛ-Пермнефтеоргсинтеза".

УЗК — одна из самых заметных конструкций на заводе. Высота первой установки, построенной в 1970 году, около 50 метров, второй — без малого сто. Над каждой камерой размещаются буровые вышки, которые служат для разбивки получившихся пластов кокса. Такое рукотворное "месторождение". Разбивают кокс гидрорезаками, так что готовый продукт некоторое время отлеживается, чтобы с него испарилась и стекла вода.

Именно УЗК обеспечивают высокую глубину переработки нефти. Сырьем для них служат остатки, образовавшиеся после других стадий производственного процесса. Мазуты и гудроны, оставшиеся после перегонки нефти, остатки после крекинга и производства масел. В УЗК они нагреваются до температуры около 500 градусов, и под действием этого пекла из него выпариваются различные фракции, которые затем конденсируются. В итоге получаются низкооктановые бензины, дизельные фракции, газы, служащие сырьем для синтеза, и компоненты для производства.

Кокс — полезный остаток. Это не только топливо, но и вспомогательный материал для производства алюминия, а также сырье для производства графитов, электродов и конструкционных материалов. Значительная его часть из Перми отправляется производителям алюминия в Сибирь. Так что ничего не пропадает зря. "На нас заканчивается процесс переработки нефти, — говорит Лев Трапезников, заместитель начальника производства глубокой переработки нефти. — Извлекаем все, что не смогли извлечь остальные".

Обыкновенная фантастика

В Зазеркалье Королева говорила Алисе, что надо "бежать со всех ног, чтобы только остаться на том же месте, чтобы попасть в другое место, нужно бежать вдвое быстрее". Современным предприятиям приходится "бежать вдвое быстрее". Постоянный рост производительности и эффективности достигается только постоянной модернизацией. За последние пару десятилетий обновление прошло практически на всех участках. И оно продолжается дальше. "Каждый год мы меняем несколько печей, установленных еще в советские времена на современные, с высоким КПД и которые значительно меньше загрязняют окружающую среду", — уточняет генеральный директор предприятия. На данный момент более 70 процентов печей новые. Оставшиеся модернизированы, в них используются новые форсунки, повышающие их эффективность и снижающие эмиссию в атмосферу. На предприятии реализован стандарт ISO 14001, что означает соответствие всем современным требованиям по экологии.

Одно из важных событий последних лет — открытие собственного энергоцентра в 2015 году. Он состоит из восьми турбин мощностью 25 мегаватт каждая. Фактически это авиационный двигатель ПС-90А, их выпускает ОДК "Авиадвигатель" здесь же, в Перми. Турбины, работающие на попутном газе, вращают генераторы. Отработавшие раскаленные газы направляют для выработки пара, который затем используется как источник тепла тут же, на заводе. Отработанный пар конденсируется, и получившаяся вода затем снова идет в дело. Безотходное производство! Если бы не потеря некоторой части пара, уходящего в атмосферу (для его компенсации приходится брать воду из Камы, предварительно ее очистив от примесей и солей, чтобы сохранить оборудование), модель и вовсе напоминала бы мечту фантастов. Есть здесь еще четыре паровых котла с максимальной выработкой пара 95 тонн в час каждый.

Как по маслу

К идеалу близок и сектор, где фасуют моторные масла для продажи в розницу. Эти масла имеют одобрения практически всех ведущих производителей мира. Три автоматизированные линии могут разливать масло в емкости на 1, 4 и 5 литров, причем упаковку делают тут же. Жаль, что гранулы для пластиковых фляг привозные: если бы и они делались на заводе, можно было бы привести еще один отличный пример производства абсолютно полного цикла. Цикл тем не менее замкнутый: все обрезки, получающиеся при формовке тары, отправляются обратно в бак с сырьем. Туда же — уже при малейшем подозрении контролера — попадает и любой брак. Все строго: под брендом ЛУКОЙЛа должна выходить только продукция высшего качества.

Здесь, как и на всем заводе, удивительно чисто. Чистота царит и около других установок. Ну а Центральный пункт управления (ЦПУ) и вовсе выглядит образцовым современным офисом или командным пунктом, каким его обычно показывают в кинофильмах. Только дисплеев здесь больше, чем даже в самых фантастических картинах — по восемь на каждого оператора! Отлично, в современном стиле оборудованы и бытовые зоны. Чистота — естественное продолжение стремления к полной переработке сырья. Ведь если у вас нет мусора, значит, все идет в дело. Ну не все, но 99,14 процента — точно!