Реализация проекта повысила эффективность планирования и выполнения ремонтных работ, а также позволила оптимизировать работу с поставщиками и процесс закупки запасных частей

Основанный в 1968 году как предприятие-переработчик привозных бумаги и картона в гофрокартон и гофроящики, ОАО «Светлогорский ЦКК» несколько раз за свою историю удлиняло технологическую цепочку по выпуску готовой продукции. Сегодня это предприятие полного цикла переработки древесного сырья в картон гофрированный и ящики из него, состоящее из следующих производств: производство целлюлозы, производство бумаги и картона, производство гофротары. 29 января 2020 года был введен в промышленную эксплуатацию новый завод «Светлогорского ЦКК» по производству беленой сульфатной целлюлозы мощностью 400 тыс. тонн в год. Предприятие обладает высоким уровнем автоматизации и механизации технологических процессов, бережным отношением к природным ресурсам.

Название — ОАО «Светлогорский ЦКК»

Отрасль — целлюлозно-бумажная промышленность

Головной офис — Светлогорск, Республика Беларусь

Количество сотрудников — 2,3 тыс. чел.

Выручка (2019 год) по обществу — 250,2 млн белорусских рублей (7,3        млрд руб.)

Адрес сайта — www.sckk.by

Начало

Новое производство, состоящее из 37 производственных участков, более 2 тыс. единиц технологического оборудования и более 5 тыс. единиц вспомогательного оборудования, потребовало современных решений для своего обслуживания. О необходимости перемен говорило многое: процесс производства был отчасти интуитивным, система была разрозненной: связь производства и логистики с финансовым направлением поддерживалась только организационными мерами и ручными сверками.

Кроме этого, предприятие насчитывает большое количество дорогостоящего оборудования, остановка которого приводит к простою всего завода. Как следствие – высокая зависимость финансового успеха производства в целом от технического обслуживания конкретных единиц оборудования в частности. Для контроля данного вопроса и исключения экономических издержек была поставлена цель – создать грамотную, эффективную и управляемую систему технического обслуживания, изучив опыт других крупных компаний отрасли и получив подтверждение наличия доказанной базы эффективности систем класса SAP ТОРО. Исходя из изначальных условий, предотвращение потерь от нескольких дней незапланированного простоя производства должно было полностью окупить проект. Поэтому бизнес-аргументация и экономическое обоснование необходимости были абсолютно очевидны.

Цель

Получение прозрачной информации о техническом обслуживании оборудования.

Предотвращение аварий и критичных отказов за счет устранения дефектов на ранней стадии развития.

Сокращение производственных и экологических рисков, особенно рисков, связанных с безопасностью персонала.

Уменьшение финансовых потерь производства по причине технических простоев, неэффективного распределения работ, срыва сроков поставщиками.

Реализация

В ходе проекта предстояло решить множество вопросов в области управления активами и закупки запасных частей.

В сфере управления активами до внедрения продуктов SAP процесс осмотра оборудования и оценки его состояния был несистематизированным, велся в различных программах (собственной разработки) и на бумажных носителях. Не был сформирован единый механизм взаимодействия ремонтных служб. Решение о необходимости выполнения ремонтных работ полностью зависело от персональной ответственности закрепленного специалиста ремонтной службы. Ремонтные работы производились на основании календарного планирования, без оценки текущего состояния оборудования, часто как реакции на уже произошедшие аварийные ситуации. Было невозможно оценить трудоемкость процесса, спланировать периодичность, соблюсти технологии выполнения осмотров. Информация о фактическом состоянии оборудования отсутствовала, что несло огромные риски для производства.

Базы оборудования и запасных частей в электронном виде не существовало, что отражалось либо в простое производства из-за отсутствия материалов и их экстренной закупки, либо в затоваренности складов по другим позициям. Невозможность планирования закупок приводила к делению партий на более мелкие, что влекло за собой удорожание материалов и дополнительные затраты для предприятия.

Решения SAP

• SAP S/4HANA
• SAP Manufacturing Integration and Intelligence
• SAP Archiving and Document Access by OpenText for S/4HANA
• SAP Business Object
• SAP Enable Now
• SAP Solution Manager

Как стало

Внедрение системы стало переходом на качественно новый уровень управления эффективностью технического обслуживания и ремонта оборудования (ТОРО). Жизненно важные процессы были стандартизированы и автоматизированы. Это коснулось документооборота, логистики, работы с поставщиками, организации работ: чтобы они выполнялись в срок, в рамках бюджета и были всегда обеспечены необходимыми ресурсами.

Предприятие получило полностью цифровизированный сквозной бизнес-процесс ТОРО от планирования мероприятий до анализа результатов и их использования на стратегическом горизонте. Система SAP была объединена с технологической системой DCS. При выходе показаний за пределы нормы автоматически создается аварийное сообщение.

Повысилось качество выполнения ремонтных и осмотровых работ за счет своевременного ввода данных о состоянии оборудования. Подбор персонала для выполнения ремонтных заказов автоматизирован, появилась возможность выбора требуемой квалификации и автоматической проверки наличия допусков на проведение ремонтных работ. Реализован процесс управления услугами и работами подрядных ремонтных организаций.

В сфере закупки запасных частей появилось отслеживание запасов по критичным материалам с последующим созданием автоматической заявки на закупку. Согласование заявок теперь проводится в электронном виде, что сократило время от возникновения потребности до поставки материалов. Стало возможным планировать закупки, что уменьшило финансовые затраты предприятия.

Перечень запасов регулярно обновляется. Как следствие, у ремонтных служб есть доступ к полной и прозрачной информации о наличии запчастей.

Результат

Реализация проекта повысила эффективность планирования и исполнения ремонтных работ, позволила оптимизировать работу с поставщиками и процесс закупки запасных частей. За счет этого предприятие получило конкурентное преимущество. Снижение рисков и уменьшение себестоимости продукции позволили расширить географию деятельности компании и начать экспорт на новые рынки. Обеспечение бесперебойности в работе оборудования позволило достичь четкого соблюдения графика производства и отгрузки готовой продукции, что отразилось в заключении новых контрактов и выходе на китайский рынок.

Проект также помог оптимизировать долгосрочные инвестиционные планы «Светлогорский ЦКК» за счет прогнозирования состояния оборудования, скорректировать планы обновления основных фондов. Внедрение процессов управления надежностью позволило оптимизировать затраты на ремонтные работы. Выросла точность планирования производства за счет прогноза по доступности и производительности оборудования.

Значимые цифры

• В 2 раза увеличилось количество поставок «точно в срок»
• Сроки закрытия отчетного периода сократились на 50%
• Производственные затраты снизились на 20%
• Объем запасов сократился на 35%
• Затраты на эксплуатацию сложной техники сократились на 20%
• Увеличение качества сервиса, ремонта и технической поддержки на 10%

Это был новый бесценный опыт, который дал возможность увидеть реальный наглядный эффект от автоматизации процессов с использованием серьезных промышленных инструментов — продуктов SAP