Термин «малолюдное или автономное производство» все чаще возникает в повестке промышленных предприятий. Дмитрий Анашкин, руководитель цифровой трансформации производства и технологий СИБУРа, и Ольга Макова, директор департамента промышленной автоматизации «Рексофт», рассматривают причины, по которым компании стремятся минимизировать или исключить людей из производственных процессов, и обсуждают передовые технологии управления производственными процессами, которые уже реализуются на предприятиях СИБУРа.

— В теме цифровизации сложных промышленных производств с недавних пор появился тренд на малолюдное производство. Что под ним понимается? И почему сейчас это стало актуальным?

Ольга Макова: Полная цифровизация производства — давняя мечта человечества, которая сейчас становится необходимостью. Это связано со старением населения, изменением отношения к работе у молодежи, требованиями к безопасности, ростом стоимости рабочей силы, дефицитом квалифицированных кадров, глобальной конкуренцией и доступностью передовых технологий.

«Малолюдное производство» подразумевает максимальную автоматизацию всех процессов, которые могут выполняться без участия человека. Это особенно важно для условий, где люди не могут находиться из-за экстремальных факторов (температура, загрязненность, радиация) или где человеческие возможности (скорость, сила) недостаточны для выполнения задач.

Дмитрий Анашкин: Согласен с Ольгой и добавлю, что СИБУР — компания с широкой географией производственных площадок, где большинство находится в отдаленной или даже труднодоступной местности. Закрыть потребность в персонале для таких проектов не всегда простая задача. Для того чтобы преодолеть кадровый дефицит, а также обеспечить достойные условия труда, мы внедряем цифровые решения, которые освобождают людей от рутинных задач в пользу более креативных и делают их труд комфортным и безопасным.

Одно из направлений, которое мы активно развиваем в СИБУРе,— разработка и внедрение решений на базе алгоритмов ИИ. В то же время внедрение ИИ и других технологий не должно восприниматься как полная замена человеческого труда.

Речь идет о вспомогательных системах, которые поддерживают сотрудничество человека и машины, поскольку совместная работа технологии и человека позволяет добиваться более высоких результатов, чем их отдельное функционирование. На данный момент на предприятиях СИБУРа можно выделить четыре ключевых направления использования ИИ: предиктивная диагностика поломок, оптимизация технологических процессов, прогностическая аналитика и оптимизация технического обслуживания.

Если говорить предметно о малолюдном производстве, то это в первую очередь переход к интеллектуальному труду, где на производстве больше инженеров и меньше рабочих специальностей.

— Что сейчас в этом направлении уже внедряется на российских предприятиях?

О.М.: Перед российскими предприятиями стоят современные вызовы в полном масштабе. Помимо проблемы с кадрами накладываются обязательства по импортозамещению. Мы вынуждены за короткий срок создавать то, что международные компании развивали десятилетиями. У нас много делается и в разрезе автоматизации (использования роботов, автоматических и киберфизических систем, искусственного интеллекта для выполнения всех этапов производства), цифровизации (сбор и анализ больших данных, цифровые двойники, интернет вещей (IoT)). Внедряются системы, способные самостоятельно принимать решения и корректировать работу производства без участия человека, а также проводить быструю перенастройку производства под изменение объемов и видов продукции. Всё это выводит тренд на малолюдные производства на лидирующие позиции в инвестиционных программах развития ключевых игроков.

Из проектов в этой области я бы выделила наш совместный проект с СИБУРом, который прошел первую фазу. Он помогает оптимизировать трудовые ресурсы, в нашем случае — уменьшить количество операторов за счет внедрения системы управления сигнализациями и модернизации технологических мнемосхем. Но будет правильнее, если о проекте более подробно расскажет Дмитрий.

Д.А.: СИБУР уже 20 лет работает над постоянным повышением производительности труда. Мы стремимся приблизиться к уровню передовых производств Европы и США. Один из ключевых проектов — повышение эффективности рабочих мест пультовых операторов.

Гипотеза проекта родилась в ходе двух референс-визитов на производства пиролиза компании Total в г. Антверпен, где управление ведется 2 пультовыми операторами, и в Южной Корее, где управление ведется 4 пультовыми операторами. Изучив опыт зарубежных коллег, мы поняли, что можно управлять процессом меньшим числом операторов, если снизить их нагрузку, которая измеряется в количестве сигнализаций и ручных воздействий, то есть действий с пульта управления.

Первое, что мы сделали,— уменьшили количество сигнализаций и исключили те, которые работают неправильно из-за специфики производства. Следующим шагом расширили системы усовершенствованного управления (СУУТП) за счет увеличения охвата системы и уменьшения ошибок. Далее автоматизировали периодические процедуры, что привело к уменьшению времени переходов и ошибок. И заключительным шагом улучшили работы контуров управления: перевели на автоматический режим с повышением качества управления и модернизировали графический интерфейс АСУ ТП, и, как следствие, получили облегчение восприятия и ускорение реакции на отклонения.

Эти меры позволяют снизить нагрузку на операторов, сократить количество ошибок и, как результат, уменьшить число операторов, освободив их для других задач.

— Как вы рассчитываете и обоснуете эффективность данного проекта?

Д.А.: Мы стремимся к созданию более продуктивных рабочих мест. Меньшую численность проще обучить всем сложностям управления технологическим процессом. Ведь для двух рабочих мест операторов с учетом сменного труда нам требуется всего 10–11 сотрудников. Это особенно важно в условиях демографических изменений, когда количество людей, выходящих на пенсию, превышает количество входящих в трудоспособный возраст.

— Какие дальнейшие шаги в развитии темы? Чего ждать на горизонте ближайших двух-трех лет?

О.М.: На данный момент мы завершили первый этап проекта на площадке «Томскнефтехим», где сократили число операторов вдвое без потери качества и безопасности управления. Следующий шаг — распространение опыта и дальнейшая модернизация существующих АСУ ТП на других производственных площадках СИБУРа.

Д.А.: Мы уже видим первые результаты и планируем тиражировать решение на все предприятия холдинга в течение 4–5 лет. Мы также начинаем использовать наши наработки при строительстве новых производств и реконструкциях действующих активов.

ООО «Рексофт.РУ»

Реклама. 16+