Директор ЭП-600 Ленар Нагимуллин о запуске завода в условиях санкций и банкротства генподрядчика

В декабре 2024 года ожидается выпуск первой товарной продукции комплекса ЭП-600 компании СИБУР в Нижнекамске. По данным «Ъ Волга-Урал» инвестиции в строительство проекта составили около 200 млрд руб., Генеральный подрядчик строительства, турецкая компания Gemont, вышел из проекта еще в феврале 2022 года, а в 2023 году обанкротился. Также проект покинул и лицензиар — немецкая компания Linde AG. Несмотря на это, в СИБУРе рассчитывают, что комплекс достигнет своей проектной мощности к концу лета 2025 года, а объем поставок сырья для производства уже определен до 2030 года.

Этиленовый комплекс ЭП-600 СИБУРа в Нижнекамске стал частью Стратегии развития химического и нефтехимического комплекса России. Ожидается, что ЭП-600 позволит повысить самообеспеченность России синтетическими материалами и создаст потенциал для дальнейшего импортозамещения продукции в сферах строительства, медицины, транспорта, упаковке и др. Строительство комплекса началось в 2020 году.

В августе 2023 года на ЭП-600 приступили к пусконаладочным работам (ПНР) технического оборудования. Первым объектом стала небольшая насосная станция, используемая для подачи осветленной речной воды из сетей предприятия на комплекс ЭП-600. Первая продукция будет получена в конце 2024 года.

Олефиновый комплекс ЭП-600 сможет перерабатывать за год до 2 млн тонн углеводородного сырья – прямогонного бензина.

Мощности этиленового комплекса позволят в два раза увеличить объемы выпускаемой продукции и станут основой для производства на «Нижнекамскнефтехиме» и «Казаньоргсинтезе» полипропилена, этилбензола, стирола и каучуков.

— Когда планируется запуск производства, когда появится первая товарная продукция?

— Сырье мы планируем принять в первой декаде ноября, а выпуск товарной продукции в декабре. Это будет этилен, пропилен и бензол. Мощность нашего комплекса по сырью составляет 1 млн 800 тыс. тонн. При этом вырабатываться будет этилен в количестве 600 тыс. тонн, пропилен 273 тыс. тонн и бензол 249 тыс. тонн.

— На каких объектах уже проведены пусконаладочные работы?

— Пусконаладочные работы на сегодняшний день проведены на объектах общезаводского хозяйства, которые обеспечат работоспособность всего комплекса. Мы плавно перешли на пусконаладку и настройку технологических объектов — это печи пиролиза, паровые котлы, химводоподготовка, получение деминерализованной воды и прочие объекты. Также проведена пусконаладка и уже работает на режимных параметрах компрессор пирогаза — это сердце нашего комплекса. В первой половине октября готовимся произвести запуск двух компрессоров этиленового и пропиленового холодильного циклов. Всего же на комплексе 10 компрессоров, которые поэтапно запускаются и готовятся к работе.

— Возникли ли какие-то сложности из-за отказа немецких партнеров от проекта. Как удалось преодолеть эти трудности и за счет чего?

— Конечно же, мы обратились к руководителям предприятий нашей компании, к тем площадкам, где такие работы уже были проведены. Например, это «ЗапСибНефтехим», где подобный объект запустили в 2017 году. Обе установки спроектированы одним лицензиаром и, соответственно, применены одинаковые технические решения. Сырье, конечно, отличается, поэтому есть различия в технологической цепочке и аппаратурном оформлении. Но технология пиролиза примерно схожа на всех площадках компании. Например, на «Нижнекамскнефтехиме» есть производство такой же мощности, но запроектировано по другой лицензии, от компании Lummus. Там выпускается такая же товарная продукция. Но и здесь есть свои нюансы, потому что особенности присутствуют у каждого лицензиара, есть свои ноу-хау, которые они применяют при получении продукции.

— Какие источники поддержки и консультаций у вас есть в условиях отсутствия гарантийных обязательств от европейских поставщиков?

— Есть партнеры из дружественных стран - они оказывают нам содействие: выдают свои рекомендации и помогают при проведении пусконаладочных работ. Также оказывают помощь и консультируют специалисты из Китая, несколько представителей сейчас вместе с нами работают на площадке.

— Какие технологии были самыми сложными в рамках освоения?

— В компании имеется богатый опыт эксплуатации этиленовых установок: как и печи пиролиза, так и компрессора пирогаза, которые стали одними из самых сложных узлов при проведении пусконаладочных работ. Поэтому отсутствие возможности воспользоваться помощью лицензиара или изготовителя оборудования не оказало критического влияния на ход пусковых мероприятий. Раньше, как я уже говорил выше, основные технически сложные процедуры выполняли лицензиары и изготовители оборудования, при необходимости могли получить консультации от коллег зарубежом.

— Как вы планируете работу над своими проектами?

— Одна из ценностей нашей компании — это «Умный результат». Это означает, что результат не должен достигаться любой ценой. У нас запланированы работы на несколько лет вперед: при старте проекта мы расписываем наши планы по дням. Данный проект стартовал в 2017 году, когда был заключен договор с компанией Linde. Уже тогда мы запланировали этапы проектирования, закупки и поставки оборудования, детальный план строительства и проведения пусконаладочных работ, и самое главное определили дату получения продукции. Мы стремимся соблюдать график, выполнять план ровно день в день.

— С какими сложностями в такой работе можно столкнуться?

— Главное — не навредить оборудованию, не получить какой-то отрицательный эффект. Изготовить детали, или целиком оборудование можно и в России, но на это потребуется время, а такой возможности у нас сейчас нет. Раньше мы могли бы обратиться к изготовителю оборудования, после чего поставка была бы осуществлена в течение нескольких дней. Поэтому мы тщательно выверяем каждый этап, перепроверяем сами себя, чтобы не допустить ошибок.

— Как на вас повлияло расторжение контракта с турецкой инжиниринговой компанией Gemont?

— Если раньше весь объект строила одна компания и мобилизировала своих сотрудников, либо субподрядчиков, то сейчас мы всю строительную площадку разделили на более чем 20 зон, каждой из которых занимается отдельная строительная компания. Переосмысление и применение нового подхода позволило нам выйти из этой сложной ситуации. Если бы мы выбирали одного генерального строительного подрядчика, то потеряли бы много времени на изучение подрядчиком документации, его мобилизацию на площадку, осуществление ревизии, проверки того, что уже сделано, и выдачи коммерческого предложения на строительство.

— Как долго могут длиться такие работы?

— Этот процесс может занимать до полугода и больше. Мы же сформировали маленькие зоны и сэкономили время. Конечно, строительным компаниям также необходимо изучить документацию, получить допуск на площадку, пройти инструктаж, решить вопрос с размещением персонала и организовать круглосуточною работу.

— Используете ли вы какие-то ноу-хау при вводе объектов?

— Да, это новая методика, когда большие объекты запускаются постепенно. То есть приоритетные первые объекты уже в пусконаладке, а хвостовые объекты, которые в конце цепочки, на них завершается стройка. В тех зонах, где параллельно выполняются пусконаладочные работы и завершается стройка, мы говорим, что ведутся совмещенные работы. Для безопасного выполнения таких работ разрабатываются дополнительные мероприятия и система контроля.

— Сколько времени занимает производственный цикл?

— Если говорить об этапе горячей пусконаладки, когда установка подготавливается к приему сырья, то на это необходимо около трех месяцев, а на этап с момента приема на установку сырья и до получения продукции необходимо около месяца. Целиком же пусконаладочные работы на жизненном цикле проекта, для такого объекта как ЭП-600, составляют более 18 месяцев.

— Контролировал ли строительство Ростехнадзор?

— Конечно же, работа с надзорными органами начинается до начала строительства. Мы открыты для взаимодействия и предоставляем всю необходимую отчетность. Например, с Ростехнадзором мы работаем в плотной связке. Это позволяет на протяжении стройки получать рекомендации, для того чтобы уже к моменту завершения строительства и подготовке к пусконаладке все разрешительные документы были готовы к получению ЗОС и ввода объекта в эксплуатацию.

— Вы ожидаете, что разрешения будут готовы к выходу готовой продукции?

— Да, для того, чтобы получить разрешение, должны быть завершены строительные работы, предоставлены Ростехнадзору исполнительная и другая документация. Также мы должны осуществить запуск установки, выйти на проектные параметры и в течение 72 часов подтвердить, что наш построенный комплекс соответствует проектным параметрам. Эти работы планируются в декабре текущего года.

— То есть к декабрю первая продукция выйдет, и тогда будет подтверждение?

— Да. Мы планируем получить первую продукцию в декабре и достичь проектных параметров с последующим набором мощности.

— Каковы сроки набора мощности для продукции, и когда планируется достичь полного производственного уровня?

— У нас есть определённые этапы. Качество товарной продукции подтверждается лабораторными анализами. Да, мощность набирается не сразу, как в быту: холодильник включил, и он сразу холодить начал. Здесь происходит по-другому. Исходя из практики, процесс набора мощности составляет от года до трех лет. Мы планируем завершить к августу-октябрю следующего года, а ближе к 2026 году уже выпускать 600 тыс. тонн этилена в год.

— Кто будет потребителем готовой продукции?

— У нас, в основном, вся продукция будет перерабатываться внутри компании. То есть, мощности повысятся как на «Нижникамскнефтехиме», так и на других площадках. Например, «Казаньоргсинтез» соединен с нами этиленопроводом, куда мы часть своего готового этилена планируем направлять. На КОСе уже завершаются пусконаладочные работы по реконструкции реакторного блока. Они уже ждут наш этилен. Часть продукции будет распределяться на «Нижнекамскнефтехим», под это строятся деривативные проекты – гексен, стирольная цепочка, производство металлоценового полиэтилена.

— Есть спрос со стороны внешних потребителей?

— ЭП-600 — это первый передел. Следующие — используют нашу продукцию для производства полимеров. То есть наша продукция в виде газа распределяется по объектам, из которого уже на следующих переделах получают товарную продукцию. Вот уже она выходит на внешний рынок. Продукция ЭП-600 даст возможность делать больше долговечных труб, надежных дорог и теплоизоляционных материалов.

— Какие основные этапы подготовки к запуску оборудования были завершены?

— Процедуры сушки футировки мы завершили в августе. Это один из этапов готовности печи к следующему шагу — к приему сырья. Осуществлен запуск и обкатка основного пирогазового компрессора, в режиме ПНР блок оборотного водоснабжения, испытаны паровые котлы и многое другое. Все процедуры выполнили в соответствии с рекомендациями инструкций заводов-изготовителей, представителей которых сейчас у нас на площадке нет. Необходимо отметить, что запуск сложнейшего оборудования проходит без какого-либо участия производителей оборудования. Столь нетривиальную задачу преодолеваем силами команды СИБУРа. Для этого нашу команду усилили сотрудники с «Казаньоргсинтеза», Кстово, из «Запсибнефтехима», Томска и коллеги с Амурского газохимического комплекса. Нам помогают все.

— Есть ли сырье для производства?

— В качестве сырья мы используем прямогонный бензин. Сырье будет поступать с двух ближайших нефтеперерабатывающих заводов (НПЗ). Это ТАИФ-НК и ТАНЕКО. При необходимости мы будем закупать часть объема на свободном рынке. Все логистические схемы уже опробированы. Действующее производство этилена использует аналогичное сырье. Все договорные обязательства уже заключены. Технологические трубопроводы построены.

— Пока два главных партнера — это наши татарстанские НПЗ, верно?

— Да, здесь очень удобно добывать нефть в регионе и перерабатывать ее на НПЗ. Логистика получается совсем короткой и оптимальной.

— Будет ли конкуренция за бензин?

— Нет, потому что тот бензин, который реализуется на рынок отличается от того, который идет к нам в качестве сырья. До 2030 года у нас уже определен объем поставляемого бензина.

— Какие меры предпринимает проект для обеспечения экологической безопасности комплекса?

— Чтобы минимизировать отрицательное влияние на экологию, проект предусматривает большое количество современных проектных решений. Новый олефиновый комплекс будет экологичным. Стоимость этих решений превышает 5 млрд руб. Если происходит неординарная ситуация, у нас есть специальные устройства, так называемые факелы бездымного горения. В факелах безопасно утилизируются все газы. При горении выделяются углекислый газ и пар. На печах пиролиза используются современные горелки. Для снижения выброса углеводородов в атмосферу применяются специальные технические решения.

— Какое новое оборудование на ЭП-600 поможет снизить количество отходов?

— Система термического разложения позволит обезвреживать жидкие и газообразные отходы. Одним из ключевых объектов нашего ЭП-600 являются локальные очистные сооружения закрытого типа, куда направляется вся технологическая вода, очищается и возвращается в процесс. Образование отходов будет в 4 раза меньше, чем на европейских предприятиях. Таким образом, минимизировано потребление свежей речной воды. Эти мероприятия делают наше производство безопасным, экологичным и энергоэффективным. Компания также работает над новыми продуктами и технологиями, включая проекты ESG, такие как факел закрытого типа на Гексене и современные факельные системы бездымного горения на ЭП-600.

— Как вы планируете учитывать углеродный след в процессе производства?

— Углеродный след необходимо просчитывать, начиная с добычи сырья и на всех этапах производства конечной продукции. Поэтому наш показатель экологичности даже ниже европейских норм. Например, уровень выбросов CO2 на 10% ниже наилучших доступных технологий. Мы изначально заложили в техническое задание на проектирование очень строгие требования, чтобы соответствовать всем нормам как российского, так и европейского законодательства на долгие годы вперед. Прогнозируется уменьшение выбросов СО в 12 раз по сравнению с российскими стандартами, оксидов азота - в шесть раз относительно российских бенчмарков и в два раза по сравнению с европейскими стандартами.

— Как вам это удалось?

— При составлении технического задания мы осознано заложили в него столь жесткие требования. При проектировании использовали наилучшие доступные технологии и дополнительно внедряли технические решения, которые помогают снизить воздействие на окружающую среду. Также у нас есть несколько уровней очистки воды. Ранее воду очищали и сбрасывали в водный бассейн через биологические сооружения. Теперь же мы возвращаем эту воду обратно в процесс, таким образом, создавая замкнутый цикл, снижая потребление свежей речной воды.

— Сколько человек работают в штате?

— Да, на сегодняшний день у нас набран весь персонал. 65% составляют внутренние сотрудники компании и 35% - с внешнего рынка. Пусковая численность нашего подразделения составляет 313 человек.

— Какая квалификация у ваших сотрудников?

— 65% - это сотрудники из периметра компании и они с богатым опытом. 35% - это внешний рынок, часть из которых работники с опытом, а другая часть — это выпускники профильных вузов. Больше 90% сотрудников имеют высшее образование. Примерно 30% это инженерно-технические работники. Остальные сотрудники – специалисты рабочих профессий.

— Сложно было набрать столько инженеров?

— Было непросто. Пусконаладочные работы — это вызов не только для инженерно-технических работников, но и для всех работников, задействованных в процессе подготовки оборудования к испытаниям. Здесь всегда какая-то новая задача, новая единица оборудования, новый пуск. Каждый технологический узел специфичен, его необходимо правильно подготовить, определить режим обкатки и прочие многочисленные нюансы, которые надо учесть для успешного запуска. Поэтому стратегия найма персонала и его подготовки разрабатывалась индивидуально под эти требования.

— Сами что планируете делать после завершения проекта?

— Сейчас моя цель — запуск и выход на мощность, поэтому у меня нет времени думать о чем-то другом. Даже супруга иногда спрашивает, что я буду делать дальше, но я честно говорю, что не задумываюсь об этом. Сейчас моя главная задача — запустить производство и получить продукцию.

Беседовал Александр Третьяков