Перекосы модернизации

Приоритетная задача новой стратегии развития металлургии до 2020 года — инновационное развитие отрасли. Задача эта связана с необходимостью наращивать мощности для реализации крупных инвестпроектов внутри страны, а также для успешной конкуренции на внешних рынках. Но пока основные потребители металлопродукции (машиностроение, строительный сектор) переживают кризис, проблемой могут стать избыточные мощности.

Ольга Хвостунова

Работа на износ

Уровень технического оснащения металлургии эксперты оценивают как удовлетворительный. По мнению Дмитрия Баранова, ведущего эксперта УК "Финам Менеджмент", износ основных фондов составляет 40-45%. "Хотя называются разные оценки — от 30 до 70%, думаю, что истина где-то посередине. Если бы он был меньше, то тогда у металлургов не было бы различных программ модернизации, а если бы он был больше, то тогда они не смогли бы не только удовлетворять потребности внутренних заказчиков, но и поставлять свою продукцию на экспорт и быть конкурентоспособными на мировом рынке".

Станислав Фоменко, заместитель начальника отдела анализа рынка акций ИК "Велес Капитал", указывает на то, что дать оценку общему уровню технологического оснащения в отрасли достаточно трудно — он варьируется от комбината к комбинату: "В целом, если смотреть на цифры отчетности компаний, накопленный износ основных средств составляет ориентировочно около 50% их первоначальной стоимости".

Аналогичную оценку дает Михаил Шнайдерман, руководитель центра отраслевых решений для предприятий металлургии компании IBS: "Советская технологическая база позволила нашим металлургам сравнительно благополучно пережить 1990-е годы, однако на рубеже веков износ основных фондов превысил 65%, а доля оборудования со сроком службы свыше 20 лет составила более 80%. В нынешний кризис флагманские предприятия отрасли вошли с показателем износа 50%, что весьма прилично даже на фоне развитых стран. Изменения к лучшему стали возможны благодаря усилиям по модернизации и техническому перевооружению производств. Эти усилия предпринимались, как правило, после приватизации компаний и основывались на стремлении новых собственников добиться большей эффективности бизнеса".

Еще в 2007 году в правительстве была утверждена стратегия развития металлургической промышленности РФ до 2015 года. Приоритетными задачами стратегии стали удовлетворение растущего спроса на металлопродукцию на внутренних и внешних рынках "на основе ускоренного инновационного обновления отрасли, повышение ее экономической эффективности, экологической безопасности, энерго- и ресурсосбережения, конкурентоспособности продукции, импортозамещения и сырьевого обеспечения". Был разработан план реализации основных мероприятий и перечень ключевых инвестиционных проектов.

Стратегия-2020

В результате кризиса под вопросом оказались многие индикаторы стратегии, рассчитанные на более благоприятную рыночную конъюнктуру, а также сроки реализации проектов. В итоге уже в декабре прошлого года был представлен скорректированный проект стратегии — на период до 2020 года. Сегодня проект до сих пор находится в стадии доработки. Содержание его, впрочем, известно.

Как и в предыдущей редакции, в проекте стратегии до 2020 года рассмотрены три сценария развития отечественной металлургии: инерционный, энергосырьевой и инновационный.

Первый вариант предусматривает сокращение масштабных инвестпроектов, в том числе с участием государства, снижение технологической конкурентоспособности обрабатывающих производств и стагнацию в ТЭКе. Для металлургии это означает, что существующая структура отрасли в целом сохранится, а рост внутреннего спроса будет происходить за счет увеличения объемов выпуска сортового проката и заготовок. Прирост мощностей будет происходить благодаря модернизации и реконструкции действующих объектов.

Второй сценарий опирается на более полное использование конкурентных преимуществ российской энергетики и предполагает наращивание импорта сырья, повышение глубины его переработки, улучшение транспортной инфраструктуры. При таком раскладе металлургия сможет нарастить производство за счет строительства новых и реконструкции существующих предприятий, совершенствования производства. Однако в структуре производства и экспорта сохранится значительная доля продукции с невысокой добавленной стоимостью.

Третий сценарий предполагает прорыв в развитии высоко- и среднетехнологичных производств. Он основан не только на использовании энергосырьевых преимуществ российской экономики, но и на развитии наукоемкого сектора и превращении инноваций в главный фактор экономического роста. Ожидается, что основные его преимущества проявятся после 2015-2018 годов. Реализация этого сценария для металлургии означает опережающий рост внутреннего спроса на продукцию с высокой добавленной стоимостью, что, в свою очередь, будет способствовать развитию новых технологий и производству высокотехнологичной продукции.

План реализации стратегии разбит на три этапа — 2009-2011, 2012-2015 и 2016-2020 годы — в соответствии с разработанным Минэкономразвития проектом развития экономики до 2020 года. Кроме того, в проекте стратегии по металлургии учтены положения других отраслевых стратегий — машиностроения, судо- и авиастроения, энергетики и пр. В отличие от первоначальной стратегии, в новой редакции также прописан комплекс антикризисных мер. Прогнозные показатели первых двух периодов уменьшены с учетом кризисных факторов: сокращения внутреннего спроса со стороны металлопотребляющих отраслей (строительство, машиностроение, автомобилестроение), замораживания крупных инвестиционных проектов, падения физических объемов экспорта, особенно в важных для России странах Ближнего Востока и Северной Африки, и мощной экспансии китайских производителей.

Стабилизация ожиданий

Впрочем, и при отсутствии общей стратегии за последние десять лет силами самих компаний в металлургической отрасли была реализована целая серия программ по внедрению новейших технологий, направленных на повышение качества продукции, углубление переработки, повышение энергоэффективности, снижение производственной нагрузки на окружающую среду. Оценивая затраты на модернизацию, Олег Петропавловский, аналитик ФГ БКС по металлургии, называет следующие цифры: "В целом с 2004 по 2008 год вложения крупнейших металлургических холдингов в свои основные средства, в том числе в зарубежные дочерние предприятия, превысили $32,7 млрд".

Но уже осенью прошлого года компании столкнулись с трудностями в финансировании развития запланированных проектов, многие из которых были прописаны еще в приложении к стратегии до 2015 года. Как отмечает господин Петропавловский, в текущем году компании практически полностью отменили программы по модернизации и финансировали поддержание текущей деятельности и завершение проектов, находящихся на конечной стадии: "Однако уже к концу 2009 года многие начинают возвращаться к намеченным планам, чему способствовала стабилизация потребления металлопродукции и рост цен на нее. А в 2010 году большинство холдингов намерено вернуть часть проектов по модернизации в свои программы развития — правда, об их расширении до докризисного уровня пока речи не идет".

В целом эксперты сходятся во мнении, что среди российских компаний, обладающих наиболее современными производственными мощностями, выделяются НЛМК, ММК, "Северсталь" и "Мечел".

Избыток мощности

С 2000 года в НЛМК действует программа технического перевооружения по трем основным направлениям — обновление основных средств производства и развитие комбината (90% инвестиций), капитальные вложения в безопасность и стабильность работы цехов и развитие информационных систем. За последние десять лет общий объем инвестиций компании в модернизацию производства составил $6 млрд. Во всех видах производства были реализованы проекты по реконструкции, модернизации или строительству новых мощностей. В производстве холодного проката с покрытиями в октябре введен в строй четвертый агрегат непрерывного горячего цинкования, что позволило НЛМК не только увеличить мощности по производству оцинкованного проката на 300 тыс. тонн, но и производить такие сорта оцинкованного проката, которые ранее поставлялись в Россию из-за рубежа. Наиболее крупной технологической разработкой последних лет в производстве НЛМК стала технология производства стали с долей массы серы 0,003% и менее, что позволяет выполнять заказы с большей добавленной стоимостью. Другой инновацией стала ресурсосберегающая технология производства автолистовой низкоуглеродистой стали. В 2011 году планируется ввести в строй новую доменную печь N7 мощностью 3,4 млн тонн чугуна, которая станет самой крупной из построенных в постсоветский период.

Как отмечают представители НЛМК, экономический кризис скорректировал сроки реализации проектов программы технического перевооружения и развития, однако работа над приоритетными проектами продолжается. Всего из 109 объектов, включенных во второй этап программы, который охватывает период с 2007 по 2009 год, на сегодняшний день пущено уже 37, а 40 объектов находятся в стадии реализации.

В "Мечеле" была принята четырехлетняя инвестиционная программа (2009-2012 годы), согласно которой на капитальные инвестиционные проекты будет потрачено около $2,9 млрд, из которых на проекты, связанные с повышением эффективности деятельности металлургических предприятий группы,— около $1,2 млрд. В связи с кризисом реализация большинства инвестиционных программ была временно приостановлена, однако в компании определен ряд приоритетных проектов, работа над которыми продолжается.

Так, продолжается коренная реконструкция сталеплавильного производства и модернизация прокатных мощностей на заводе "Ижсталь", выпускающем стали специального назначения. Завод переводится на выплавку стали в электропечах. В прокатном производстве завода планируется модернизировать мелкосортно-проволочный стан-250.

Одним из наиболее перспективных проектов компании является строительство рельсобалочного стана с широким размерным и марочным профилем на ОАО ЧМК, который позволит производить фасонный прокат. Планируемая дата запуска — конец 2011 — начало 2012 года. Общая стоимость проекта — более $700 млн. Главной продукцией стана будут высококачественные железнодорожные рельсы длиной до 100 м. Их особенностью также станет технологическая заточка под климатические условия России и соответствие требованиям к качеству ОАО РЖД, которое выступило основным заказчиком продукции. Согласно подписанному договору, до 2030 года для нужд ОАО РЖД будет производиться до 400 тыс. тонн рельсов в год.

Для совершенствования производства марок сталей ответственного назначения, на которых специализируется "Мечел", компания создала рабочую группу с госкорпорацией "Роснано". В задачи группы входит внедрение на предприятиях "Мечела" российских разработок в области нанотехнологий, а также выработка мер для стимулирования спроса на продукцию, которую будет выпускать "Мечел" с использованием нанотехнологий.

Российские ноу-хау

На предприятиях других лидеров отрасли — "Северстали" и ММК — также реализованы крупнейшие инвестиционные проекты. Так, в июле ММК завершил строительство стана "5000" по производству заготовки для труб большого диаметра. "В настоящее время ведется комплекс работ по освоению технологии и выводу стана на заявленную мощность,— поясняют в компании.— Второй успешно реализованный проект нынешнего года — это запуск агрегата полимерных покрытий N2, продукция которого уникальна по ряду потребительских свойств. В этом смысле программа модернизации ММК отвечает спросу внутреннего рынка на дефицитные виды продукции".

Также, согласно инвестпрограмме, следующим значимым проектом ММК является строительство стана "2000" холодной прокатки для производства автомобильного листа. "Он будет производить продукцию, которая по своим технологическим показателям не имеет аналогов в России",— уверяют в ММК. При улучшении рыночной ситуации компания намерена возобновить работы по другим ранее заявленным объектам.

Капитальные вложения в "Северстали" за 2006-2008 годы составили 47,5 млрд рублей. "Практически все реконструкции, которые проводились и проводятся на производстве, включают мероприятия, направленные на снижение потребления энергоресурсов,— поясняет представитель "Северстали".— Старое оборудование мы заменяем на новое, с более высоким КПД. Кроме того, комбинату большой эффект дает использование вторичных ресурсов".

В рамках реализации инвестпроектов, предусмотренных металлургической стратегией, реконструкция началась и на предприятиях ОМК. В 2007 году на Выксунском металлургическом заводе стартовало строительство сталелитейного комплекса стана "5000" стоимостью около $1 млрд, а в прошлом году на Чусовском МЗ началась реконструкция доменной печи N2 для увеличения ее мощности до 1 млн тонн в год (инвестиции в проект составят 2 млрд рублей).

До 2012 года продлится реконструкция рельсового производства на Нижнетагильском и Новокузнецком меткомбинатах, входящих в "Евраз-групп". Объем инвестиций — 25 млрд рублей. На 2008-2011 годы запланировано строительство кислородно-конвертерного цеха и установка МНЛЗ N3 на предприятии ОАО "Уральская сталь" (УК "Металлоинвест"). Стоимость проекта — 41,4 млрд рублей.

Все перечисленные проекты, реализованные и планируемые, были нацелены на удовлетворение предполагаемого роста спроса со стороны металлопотребляющих отраслей — машиностроения (включая ОПК), топливно-энергетического и строительного комплексов. Именно их состоянием определяется емкость внутреннего металлургического рынка. По прогнозам Минпромторга, прирост объемов производства готового проката в 2020 году составит 12-20% (72-80 млн тонн) по сравнению с 2007 годом. Однако в связи с кризисом рынки машиностроения и строительного комплекса заметно сжались и пока не подают реальных признаков восстановления. В связи с этим возникает резонный вопрос: кому тогда адресованы растущие объемы металлопродукции? Эксперты указывают на опасность избытка металлургических мощностей.

Факторы роста

Безусловно, одним из ключевых заказчиков останется ТЭК. "Цены на нефть будут и дальше оказывать давление на топливно-энергетический сектор. Так как этот сектор является одной из важнейших отраслей экономики России, сталелитейная промышленность будет продолжать испытывать потребность в поставках для ТЭКа",— отмечает Джон Кэмпбелл, партнер, руководитель практики по оказанию услуг компаниям металлургической и горнодобывающей отраслей PricewaterhouseCoopers в России.

В нефтегазовой промышленности трубы используются в основном для бурения, строительства и эксплуатации скважин, монтажа коммуникаций и строительства магистральных и вспомогательных трубопроводов. И порядка трети всех стальных труб используется в строительстве трубопроводов.

Развитие российского ТЭКа на перспективу до 2020 года предусматривает освоение месторождений Восточной и Западной Сибири, Дальнего Востока, Сахалина, шельфов арктических и дальневосточных морей. Общая протяженность намеченных к строительству газопроводов составляет 16 тыс. км, нефтепроводов — 9,6 тыс. км. Причем практически все из них ориентированы на создание системы экспорта углеводородов. Среди наиболее значимых газовых проектов — "Северный поток" (протяженность одной нитки — 2130 км), Бованенково--Ухта (1300 км), "Голубой поток" (400 км), Хабаровск--Владивосток (850 км), "Алтай" (2700 км) и пр. Нефтепроводы: Восточная Сибирь--Тихий океан (две очереди: Тайшет--Сковородино и Сковородино--Козьмино, 4761 км), БТС-2 (1157 км), Ванкор--Пурпе (543 км), Бургас--Александруполис (287 км) и пр.

По мнению экспертов, эти проекты не будут заморожены или приостановлены. Соответственно, будут подтверждены соответствующие запросы к металлургам. Хотя снижение инвестиций в ТЭКе в 2009 году может составить до 20%, что приведет к соответствующему сокращению объемов бурения, планы по строительству трубопроводов не будут корректироваться. Дело в том, что ресурсы замороженных месторождений можно будет использовать сразу при улучшении экономической конъюнктуры, а нефтегазотранспортную систему быстро создать не удастся.

Другими факторами, удовлетворяющими рост внутреннего спроса в период до 2020 года, по мнению экспертов, могут стать: реализация проектов утвержденных отраслевых стратегий (железнодорожная, энергетическая), развитие инфраструктурных проектов (АТЭС-2012, Сочи-2014, нацпроекты, реформирование ЖКХ) и развитие оборонно-промышленного комплекса.

Однако, по мнению Джона Кэмпбелла, в среднесрочной и краткосрочной перспективе из-за проблемы избыточных мощностей сталелитейная же промышленность будет ориентироваться на экспортный рынок. Кроме того, он отмечает, что в ближайшем будущем некоторые компании будут и дальше испытывать необходимость в государственной поддержке в форме кредитов и займов: "Это будет наблюдаться до тех пор, пока рынок капитала не откроет российским компаниям доступ к финансированию. Такая тенденция уже отмечается, но процесс только начинается".

Олег Петропавловский необходимой мерой господдержки для металлургов считает стимулирование внутреннего спроса на металл: "Государство должно оказать помощь в первую очередь потребителям металлопродукции, чтобы снизить зависимость металлургов от экспорта и увеличить привлекательность внутреннего рынка". А Дмитрий Баранов отмечает, что в долгосрочной перспективе господдержка отрасли вряд ли нужна, но помощи от государства в деле защиты внутреннего рынка или в работе на заграничных рынках металлурги вправе ожидать.