В 2011 году уральские металлурги вернулись к полномасштабной реализации инвестиционных проектов, отложенных в кризис. Денежный поток направлен на развитие ресурсной базы и энергоэффективности. но, по мнению экспертов, больший объем инвестиций российские металлурги и трубники, теряющие на импорте продукции, вложат в проекты, направленные на импортозамещение.
Теряют миллиарды
В 2009-2010 годах из-за импорта продукции с высокой добавленной стоимостью Россия не досчиталась около $5,4 млрд, а с 2006 года — $16,7 млрд. Именно эти цифры, которые для отечественных металлургов означают потерянный рынок, заставляют крупнейшие российские холдинги вкладывать миллиарды долларов в импортозамещение, — считает аналитик по металлургии инвестиционной компании «Брокеркредитсервис» Олег Петропавловский. По его подсчетам, за последние пять-семь лет российские сталевары уже реализовали несколько десятков проектов, направленных на замещение поставок из за рубежа. В ближайшие пять лет крупнейшие российские металлурги и трубники намерены вложить в свое развитие еще почти $41 млрд, которые будут направлены, в том числе, на импортозамещение. «По большей части инвестиционные проекты 2011 года направлены на импортозамещение. Металлурги работают над тем, чтобы обратно захватить свой рынок», — отмечает господин Петропавловский. Так, на ММК 15 июля вводится в строй первая очередь стана 2000, открытие которого приурочено к Дню металлурга. Реализация проекта позволит производить высококачественный холоднокатаный и оцинкованный автолист, удовлетворяющий требованиям ведущих мировых автоконцернов и производителей бытовой техники. «Одной из стратегических задач, которые ставит перед собой ММК, является организация в России производства автолиста, соответствующего мировым стандартам. Мы продолжаем реализацию проекта по строительству комплекса стана 2000 холодной прокатки по контракту с немецкой компанией «SMS Demag». Запуск второй очереди намечен на июль 2012 года. Общий объем инвестиций в проект превысил $2 млрд», — рассказал гендиректор ММК Борис Дубровский.
Готовится к запуску рельсобалочный стан на Челябинском металлургическом комбинате (ЧМК), окончание строительства которого планировалось в IV квартале 2010 года. Напомним, что компания «Мечел», несмотря на кризис, приступила к реализации амбициозного проекта по строительству рельсобалочного стана с проектной мощностью более 1 млн тонн продукции в год. Продукцией стана станут высококачественные рельсы различных модификаций длиной до 100 м, в производство которых заложены самые передовые технологии. Пуск в эксплуатацию рельсобалочного стана позволит инициировать развитие смежных отраслей промышленности России, обеспечить ОАО «РЖД» и предприятия строительной индустрии металлопродукцией высокого качества по конкурентным ценам, а также снизить их зависимость от импортных поставок и конъюнктурных колебаний на международных рынках. Комментируя результаты работы металлургического сегмента за первый квартал 2011 года, гендиректор ООО «УК Мечел-Сталь» Андрей Дейнеко отметил, что в рамках реализации стратегии, направленной на повышение доли производства продукции с высокой добавленной стоимостью и на более эффективный контроль над издержками, сегмент продолжает реализацию обширной инвестпрограммы. «В июне текущего года на заводе „Оцелу Рошу” в Румынии был запущен в эксплуатацию реконструированный сталеплавильный комплекс, который включает в себя новую электродуговую печь с системой COSS, модернизированную машину непрерывного литья заготовки и отделение ломоподготовки. Готовится к запуску стан 250 на „Ижстали”. Продолжается строительство универсально рельсобалочного стана на ЧМК», — отметил господин Дейнеко.
Экспансия в ресурсы
Аналитик инвестиционной компании Rye , Man & Gor Securities Андрей Третельников прогнозирует рост объемов производства в отечественной черной металлургии в течение 5-6 лет на уровне 15-20%. «Ситуация развивается не в пользу китайского литья, происходит удорожание его транспортировки для потребителя на фоне роста тарифа ОАО «РЖД». К тому же, растет внутреннее потребление и на фоне проведенной за 20 лет модернизации производства, отечественные металлурги могут производить собственную продукцию хорошего качества», — отмечает господин Третельников. Именно поэтому металлурги, готовясь к росту внутреннего потребления, направляют свои средства на ресурсные, инфраструктурные и энергоэффективные проекты. «Если в течение последних десяти лет металлурги модернизировали само литейное производство, то сейчас это переходит на уровень борьбы за эффективность, снижения потребления энергии, угля», — поясняет эксперт. «Мечел» получил право на пользование железорудным месторождением «Пионерское» с балансовыми запасами месторождения более 137 млн тонн. «Общие перспективы прироста запасов месторождения оцениваются в 750 млн тонн железной руды. Кроме железных руд на месторождении залегают запасы доломитов, которые могут использоваться для производства огнеупоров», говорится в официальном заявлении «Мечела». «Чтобы увеличить выплавку стали в стране и запускать новые проекты, необходимо решить проблемы с ресурсами, поэтому компании активно двигают проекты по разработке угля и железной руды. У всех участников рынка есть долгосрочные планы об увеличении выплавки стали в течение десяти лет, поэтому происходит экспансия в ресурсную базу и увеличение выплавки стали. Как только месторождения будут освоены, начнется экспорт и строительство новых мощностей», — прогнозирует господин Третельников.
Инвестиционные проекты в деталях
ВСМПО-Ависма
Инвестиционная программа ОАО «Корпорация ВСМПО-Ависма» была принята в 2007 году. Однако сегодня ясно, что потребности растущего рынка требуют дополнительных вложений в наращивание мощностей. Поэтому принято решение руководством корпорации ограничить дивиденды в размере 10% от чистой прибыли предприятия, чтобы львиную долю прибыли направлять на реконструкцию и расширение производства, тем самым обеспечивая корпорации рыночную устойчивость. В 2011 году на развитие производства будет направлено 7,3 млрд рублей. Инвестирование идет во всех направлениях, наибольший объем средств будет направлен на развитие кузнечного производства механообработки. Крупнейшие проекты на 2011-12 годы – завершение строительства механообрабатывающего комплекса с беспрецедентным числом современнейших станков для обработки штамповок и установка двух гарнисажных печей.
ММК
На июль намечено окончание возведения всех производственных мощностей и площадок в Турции, где ММК в кратчайшие сроки возвел металлургический комплекс в городе Искендерун, а также цех покрытий и сервисный металлоцентр в Стамбуле. В состав комплекса, полностью введенного в строй в Искендеруне входят: сервисный металлоцентр по переработке горячекатаных рулонов, агрегат горячего цинкования, агрегат полимерных покрытий, электросталеплавильный цех, непрерывная травильная линия, стан холодной прокатки, а также собственный, построенный «с нуля» морской порт с пропускной способностью 600 судов или 10 млн тонн грузов в год. На площадке в Стамбуле построены и работают цех покрытий и сервисный металлоцентр, в том числе мощности по переработке горячекатаных рулонов, агрегат горячего цинкования и агрегат полимерных покрытий. Суммарный объем инвестиций в турецкий проект — $ 2,1 млрд.
В рамках расширения глубокой переработки металлопродукции ММК продолжается строительство завода штампованных компонентов «ММК-Интеркос» под Санкт-Петербургом. Напомним, что в ноябре 2010 года была введена в эксплуатацию первая очередь завода — сервисный металлоцентр. В начале второго квартала 2011 года завершен первый этап второй очереди завода. Это позволит обеспечить производителей бытовой техники требуемыми заготовками. В 2011-2012 годах будет продолжено строительство второй очереди, что позволит производить штампованные кузовные детали для автопроизводителей на территории России. В настоящее время агрегаты предприятия выходят на проектную производственную мощность. Совокупные инвестиции в данный проект — около 8 млрд рублей.
УГМК
В январе 2011 года УГМК завершила создание на Кировском заводе ОЦМ (КЗОЦМ, предприятие перерабатывающего комплекса УГМК) современного литейно-прокатного комплекса со сквозной технологией от литья до прокатки лент толщиной до 25 микрон (такая лента тоньше человеческого волоса). Вложения УГМК в реализацию проекта составили свыше 30 млн евро. Четвертый, заключительный, этап инвестиционной программы завершился вводом в промышленную эксплуатацию линии непрерывного отжига фирмы Otto Junker (Германия). Линия Otto Junker позволяет КЗОЦМ производить окончательную обработку полос из меди, латуни и бронзы при максимальной массе отжигаемых рулонов в 5 тонн. Линия непрерывного отжига вошла в единый комплекс с внедренными ранее установкой вертикального непрерывного литья фирмы SMS Meer (Германия), станом Кварто-160 фирмы Danieli Frоhling (Германия) и линией резки фирмы Burghardt+Schmidt (Германия). Годовая мощность нового комплекса составляет 11 тыс. тонн проката. Для КЗОЦМ создание современного литейно-прокатного комплекса значительно расширило границы возможного. Весь этот комплекс способен обрабатывать особо тонкие ленты на высоких скоростях, что позволяет выдавать большое количество продукции самого высокого качества. Основное назначение лент — производство современных автомобильных радиаторов с повышенной теплоотдачей и низкой металлоемкостью. «В состав УГМК входят два крупнейших радиаторных завода – ШААЗ и «Оренбургский радиатор», которые освоили выпуск радиаторов по западным технологиям. Соответственно, им понадобилась лента, изготовленная по западным стандартам. Никто ее в России делать не мог. Создание комплекса на Кировском заводе ОЦМ позволило решить эту задачу», — говорит директор КЗОЦМ Александр Даренский.
Теперь КЗОЦМ в полной мере может представить отечественному и зарубежному рынкам продукцию, качество которой по потребительским свойствам на уровне лучших иностранных производителей. В первую очередь, это ленты из меди и латуней в различном диапазоне толщины для современных конструкций радиаторов.
ЧТПЗ
В ноябре 2010 года произошел торжественный пуск нового инвестиционного проекта ЧТПЗ — электросталеплавильного комплекса «Железный Озон 32». В рамках церемонии была успешно осуществлена первая плавка на дуговой электросталеплавильной печи нового цеха. Электросталеплавильный комплекс (ЭСПК) мощностью 950 тыс. тонн литой стальной заготовки обеспечит трубные активы ЧТПЗ высококачественной, отвечающей всем стандартам и требованиям заготовкой для производства бесшовных труб. В новом производстве применяется наиболее прогрессивная технология переработки железосодержащих материалов, поставщиком которой выступила немецкая компания SMS-Siemag. Стоимость проекта — 23 млрд рублей. С момента начала строительства по 31 декабря 2010 сумма инвестиций в проект составила 19 млрд рублей. Кроме того, в июне 2010 года ЧТПЗ запустил в эксплуатацию новый цех по производству труб большого диаметра «Высота 239».