Большинство машиностроительных предприятий Урала поддерживают свои литейные производства, так как зачастую предприятиям сложно приобретать у сторонних организаций необходимые детали литья. Компании для разработки собственных заготовок инвестируют средства в работу организаций, разрабатывающих необходимые детали. К примеру, при «Уралтрансмаше» функционирует научно-исследовательский институт, в его задачи входит как раз выносить актуальные идеи и реализовывать их в жизнь для поддерживания собственной сырьевой базы предприятия. В 2013 году для модернизации литейного производства было выделено порядка 14 млн рублей, данные средства пошли на разработку институтом и производство, в частности, двух кокильных машин. Однако предприятие не может на текущий момент обходиться без иностранных технологий. Так, например, в производстве используется техника из Германии.
Впрочем, целесообразность в организации собственной сырьевой базы диктует рынок. Мировой опыт показывает, что совершенно не обязательно все производить на своем предприятии. Универсальные детали (листы железа, штамповки, заготовки и т.д.) выгоднее покупать на стороне у организации, оптимизировавшей рентабельность производства, в том числе за счет большого количества заказов, при условии соответствия качества и цены продукции.
Нельзя говорить о том, что уральские металлурги не могут конкурировать с китайскими производителями литья в борьбе за заказы машиностроителей. Так, Уралвагонзавод сейчас активно сотрудничает с ОАО «Евраз Нижнетагильский металлургический комбинат» и ОАО «Магнитогорский металлургический комбинат». Наши металлурги как раз конкурентоспособны, когда дело касается выпуска осевых заготовок, хребтовых балок и колесных дисков. Однако по другим аспектам есть различные отзывы от машиностроителей, в том числе речь идет о негативном опыте сотрудничества. В частности, не всегда нашим металлургам удается поддерживать стабильную геометрию листового проката. В большинстве случаев производителям литья из Китая удается выигрывать у уральских конкурентов не за счет качества, а цены. Чтобы разрешить эту проблему, свердловским участникам рынка нужно сохранять программы модернизации собственного производства и повышать энергоэффективность. Проблема в том, что значительную часть в стоимости продукции металлургов составляют затраты на электроэнергию, доля которых порой — от 20% до 50% от стоимости продукции.