В Ульяновске Сталелитейная компания «Памир» приступила к отладке оборудования и в первом полугодии 2016 года намерена запустить производство. По словам руководства компании, проект должен быть выгодным, несмотря на кризис, потребность в импортозамещении дает высокий спрос в регионе и за его пределами, который компания даже пока не в состоянии обеспечить. По мнению экспертов, несмотря на падение рынка черной металлургии, современные технологии и нишевое направление позволят «Памиру» прекрасно пережить кризис и за пять лет окупить вложения.
В первом полугодии 2016 года в Заволжском районе Ульяновска, на территории бывшей промплощадки УАПК будет запущено новое сталелитейное производство, сообщила пресс-служба правительства региона. Как отмечается в сообщении, «строительство завода практически завершено — ведутся пусконаладочные работы».
Будущий завод — проект ООО «Сталелитейная компания «Памир». Согласно данным Kartoteka.ru, компания создана в апреле 2013 года с уставным капиталом в 1 млн рублей. Учредители — Сергей Мякоткин (34 %, он же — соучедитель еще в 9 компаниях, в том числе ООО «ГК «Ветропарк Симбирский», ООО «Тепломагистраль», ООО «СтройАвто»), Михаил Осьмаков (33 %) и Рубан Памир (33 %, иностранный гражданин).
Посещая завод, губернатор Ульяновской области Сергей Морозов отметил, правительство региона заинтересовано в таком предприятии, поскольку «область относится к числу таких регионов, у которых нет альтернативы импортозамещению, нет нефти, газа, других полезных ископаемых, поэтому регион идет по пути максимального сохранения существующих производств, компетенций и кадров». По словам губернатора, «продукции высокоточного литья в настоящий момент очень не хватает российским производителям».
Заметим, что это будет первое достаточно крупное литейное предприятие на территории региона. Кроме него в Ульяновске есть только небольшие литейные производства на УАЗе, «Авиастаре», а также ООО «Завод точного литья» с объемом выпуска в 150 тонн в год при проектной мощности в 2000 тонн (также расположенный в Заволжье).
Как пояснил „Ъ“ директор «Памира» Андрей Однаков, завод будет производить литые детали различной конфигурации массой от 0,3 до 35 килограммов. Плановый объем продукции предприятия при запуске первой очереди должен составить 6000 тонн в год, хотя оборудование может обеспечить выпуск и до 10 тысяч тонн литья.
Основные направления продукции — тормозные диски для автопрома, запорная корпуса задвижек и насосов для нефтяной промышленности, специализированная съемная опалубка для строителей, детали для станкостроения (в том числе — для Ульяновского станкостроительного завода DMG MORI). «Никакого кокса, угля, никакой руды не будет — у нас используются турецкие электрические индукционные плавильные печи, в качестве сырья — металлолом, который будут собирать в регионе специализированные металлобазы», — сказал директор. Кроме того, по его словам, в производстве используются автоматизированные японо-германские формовочные линии, немецкие машины. В производстве будет использоваться конвейерная система, в том числе на разливке и формовочной линии. «Ручной труд у нас вообще минимизирован», — сказал господин Однаков. Компания намерена на второй очереди завода установить линию под более крупную продукцию. Площадка под вторую очередь предприятия, предполагается, будет находиться там же, на смежной территории. Общий объем инвестиций на сегодня составляет около 300 млн рублей, планируется, что на вторую очередь завода будет направлено еще 150–200 млн рублей. Всего на предприятии после запуска первой очереди будут трудиться 140 человек.
Андрей Однаков уверен, что спрос на продукцию будет обеспечен: «Я даже думаю, что мы будем за спросом не поспевать». В то же время он заметил, что предприятие с его конвейерной системой в первую очередь ориентировано на производство массовой продукции, и небольшие партии крупных деталей, требуемые для станкостроения, не всегда будут ему выгодны.
Как обещает директор, руководство компании намерено соблюсти все требования по экологической безопасности и минимизации воздействия на окружающую среду. Фильтровальное оборудование — российского производства — белорусская система адсорбционных биохимических установок для очистки плавильных газов (75–85 % очистки) и саратовская система фильтрования сыпучих веществ (85–90 % очистки). «На мой взгляд, никакого ущерба окружающей среде предприятие не принесет», — отмечает директор.
Руководитель регионального управления Росприроднадзора Александр Каплин отметил, что пока рано оценивать уровень защиты окружающей среды — «надо смотреть конкретный проект, когда завод предоставит расчеты выбросов для установления нормативов выбросов». «К моменту начала работы у них должны быть согласованные нормативы по выбросам и согласованный с Роспотребнадзором проект санитарно-защитной зоны. Правда, на сегодня законодательство рассчитывает на законопослушность руководителей предприятий и позволяет им в течение трех лет работать без наших проверок. Но мы по согласованию с прокуратурой можем провести внеплановую проверку, если будут массовые жалобы граждан. И тогда, в случае нарушений, реакция может быть вплоть до закрытия предприятия», — пояснил господин Каплин (по данным „Ъ“, пока «Памир» не предоставил в Роспотребнадзор проект санитарно-защитной зоны).
Аналитик ГК «Финам» Алексей Калачев отмечает, что вообще-то «в мире сегодня существует от 600 до 700 миллионов тонн лишних сталелитейных мощностей», и в 2015 году впервые за последние шесть лет наблюдается снижение производства и продаж продукции черной металлургии, и производство черновой стали сократилось в минувшем году, к примеру, во Франции — на 7,2 %, в США — на 10,5 % (в России — только на 0,5 %), в то же время объем российского потребления стальной продукции в 2015 году упал на 17 %. Избежать более глубокого спада помогла девальвация рубля. В то же время, считает аналитик, «Памир» не стоит вписывать в общую ситуацию — «он капля в море в сравнении с четверкой гигантов („Северсталь“, „НЛМК“, „ММК“, „Евраз“)», и его производство рассчитано на узко сегментированные рынки конечной продукции, где важны постоянные отношения между заказчиком и производителем», к тому же, его технология и сырье позволяют снизить себестоимость. По его грубым подсчетам, проект должен окупиться за пять лет. «Компактное современное производство и нишевый регулярный спрос — что может быть лучше, чтобы пережить кризис. Но рынок довольно конкурентный, круг потребителей ограничен, и успех будет зависеть от правильной организации системы продаж», — заметил эксперт.