|
Стеклопакетное решение |
 |
| Фото: ВАСИЛИЙ ДЕРЮГИН |
ООО "Гласс" специализируется на производстве стеклопакетов с 2003 года. Компания создана в 2001 году, но ее учредители в профильном бизнесе уже более восьми лет (изначально они занимались оптовыми поставками стекла). "Гласс" имеет три полуавтоматические линии по производству стеклопакетов в городах Ростов-на-Дону (до 1500 кв. м продукции в сутки), Батайск (пригород Ростова-на-Дону; 1200 кв. м в сутки) и Краснодар (1000 кв. м в сутки). Численность персонала — около 100 человек.
Объединяй и властвуй
По словам старшего менеджера компании "Гласс" Игоря Шкарпетко, на юге России она уступает лишь московской фирме "Стис", имеющей производство в Краснодаре и занимающей, по оценке Шкарпетко, примерно 60-70% регионального рынка. Тем не менее на ростовском рынке доминирует именно компания "Гласс", контролируя его на 70-80%.
Руководство компании задумалось о создании единой информационной системы (ИС) в связи с упомянутой разобщенностью производства. При этом главными задачами были упорядочить бухгалтерский учет и оптимизировать планирование производства.
Острая потребность в этом возникла после запуска линии в Батайске. Тамошняя бухгалтерия вынуждена была выписывать документы на отгрузку продукции и затем отправлять их за 20 км в Ростов-на-Дону, где их заново оформляла центральная бухгалтерия. Единая ИС была призвана устранить дублирование документации и сэкономить рабочее время административных сотрудников.
Еще более серьезные проблемы возникли в случае с производством в Краснодаре. Большая удаленность этого города от Ростова вынуждала передать туда многие административные функции и полномочия — речь шла о ведении собственного баланса и образовании полноценного филиала как отдельного юрлица. Как следствие, руководство компании "Гласс" теряло контроль над деятельностью этого предприятия. Внедрение централизованной ИС позволило обойтись без создания юрлица в Краснодаре — руководство и бухгалтерия теперь имеют возможность наблюдать из Ростова-на-Дону в режиме реального времени за тем, что происходит в Краснодаре и Батайске.
Системный подход
В начале 2004 года руководство "Гласс" пригласило стороннюю компанию из Ростова для разработки и внедрения информационной системы. Она была создана на базе популярной программы для малого и среднего бизнеса производства российской фирмы 1С, и только отдельные формы документации были разработаны специально под потребности "Гласса". Внедрение и настройка системы заняли около месяца, а общая стоимость проекта составила порядка $20 тыс.
Однако, как отмечает Игорь Шкарпетко, довольно высокие затраты оказались целесообразными: ощутимую выгоду принесли экономия рабочего времени, улучшение производственного планирования, оптимизация логистики и численности персонала.
В подтверждение этой мысли Игорь Шкарпетко привел такой пример. Теперь, как только бухгалтер в Батайске заполнит нужные формы в программе, главный бухгалтер в ростовском офисе видит, сколько батайцы произвели продукции, сколько отгрузили, сколько затратили материалов и т. д. Если же производственных мощностей в Батайске не хватает для выполнения заказа, то его можно оперативно перекинуть в Краснодар. При этом не нужно заново производить расчеты по расходу материалов, стоимости заказа и т. п.— все это уже сделано программой.
Специфика производства в компании "Гласс" такова, что никакой работы на складе не ведется — все делается только под заказ. По словам Игоря Шкарпетко, ему приходилось видеть крупные производства, где огромные склады до отказа забиты продукцией и обслуживаются 15 работниками, у "Гласса" же в Ростове лишь один небольшой склад в 60 кв. м со всего лишь тремя рабочими.
Такая схема действует только благодаря хорошо отлаженной системе расчета заказов. Дело в том, что в стеклопакетах используют десятки видов стекла — обычное, триплекс (ламинированное стекло), солнцезащитное, энергосберегающее, декоративное и прочее, у каждого вида — своя цена.
Отдельная тема — раскрой стекла. Если пытаться оптимизировать этот процесс на глазок, вручную, то отходы при резке могут составить до 30%. Компания "Гласс" приобрела специальную программу для оптимизации раскроя стекла, которую производит австрийская компания Lisec (специализируется на резке стекла и производстве стеклопакетов), и теперь доля отходов при раскрое стандартного листа размером 3,2 х 2,25 м не превышает 3-5%. Чтобы еще больше уменьшить объем отходов, было закуплено дополнительное оборудование (погрузчик, крупногабаритный стол для резки стекла), с помощью которого в августе компания "Гласс" начнет работать со стеклом более крупного формата — 3,2 х 6 м (чем больше размер листа, тем меньше отходов).
Программа Lisec синхронизирована с общей ИС, и теперь любой сотрудник компании может без труда рассчитать точное количество материалов для выполнения того или иного заказа.
Производительная сила
Как признал Игорь Шкарпетко, внедренная в его компании ИС ориентирована не столько на удовлетворение запросов клиентов, сколько на повышение эффективности работы офисного персонала. Чуть в меньшей степени — на оптимизацию производственных процессов. Однако в недалеком будущем неизбежно возникнет необходимость автоматизировать многие процедуры — например, связанные с логистикой.
Так, необходимо учитывать, что стекло — штука хрупкая, подверженная бою, между тем помимо резки оно участвует во многих других операциях, которые должны совершаться в определенной последовательности. Так, после резки стекло ставится на пирамиду от меньшего к большему, где моется, сушится, герметизируется, а затем грузится на машину, но уже в обратной последовательности — от большего к меньшему. Все эти операции — какое стекло куда ставить — должны рассчитываться еще на стадии приема заявки на производство.
Погрузка, доставка и разгрузка — еще одна цепочка процедур, где важна четко заданная, доведенная до автоматизма последовательность операций. Как пояснил Игорь Шкарпетко, его компании намного удобнее самостоятельно доставлять продукцию заказчикам. Скажем, клиент может приехать на "КамАЗе", на который нельзя поставить пирамиду, тогда как "Гласс" располагает автопарком из десяти японских грузовиков (Toyota, Mitsubishi), которые специально приспособлены под нужную тару.
Проблем с логистикой, по словам Игоря Шкарпетко, пока немного — так, в роли диспетчера обычно выступает начальник производства, который при нынешних объемах производства пока еще успевает распорядиться, какую машину с каким грузом и куда отправить. Однако и сегодня случается так, что на одной машине отправляются две пирамиды для разных клиентов. Еще неудобнее работать с мелкими заказчиками, берущими по две-три палеты. Вот почему уже сейчас в компании начинают задумываться о введении штатных единиц диспетчеров, а также о внесении дополнений в программу, которые позволили бы оптимизировать логистические операции.
К достоинствам установленной ИС можно отнести то, что для ее обслуживания не требуется системный администратор — компания-подрядчик может выполнить удаленную настройку, а "Гласс" только оплачивает выставленный счет. Также для ИС не нужны мощные компьютеры — достаточно одного мощного сервера. Связь между удаленными подразделениями компании поддерживается по VPN (Virtual Private Network), при этом руководители компании могут в любой момент с мобильного телефона войти в общую базу и поинтересоваться, как идут дела.
Оценивая в целом эффективность проекта, Игорь Шкарпетко отметил, что информационная инфраструктура, создаваемая как в рамках отдельных производственных единиц, так и на всей фирме в целом на базе современных мощных ЭВМ и соответствующего программного обеспечения, превратила информацию из вспомогательного фактора в самостоятельную производительную силу.
За счет этого на предприятии в короткие сроки повысилась производительность труда, потери рабочего времени сократились в среднем на 15%. Информационное обеспечение позволило объединить все подразделения через созданную инфраструктуру и наладить эффективную связь между участниками процесса управления — в результате принимать правильные решения стало намного проще.
ВЛАДИМИР ГЕНДЛИН
|
|