Анатомия металлопроката

«ММК — Лысьвенский металлургический завод» в июне 2023 года достиг беспрецедентных показателей по производству и отгрузке оцинкованного проката, в том числе с декоративным покрытием SteelArt. Мы побывали на заводе, посмотрели на процесс производства и поговорили с руководством о дальнейших планах предприятия.

«29,3 тыс. тонн металла с полимерными покрытиями отгружено в июне! Такого не было никогда! Приезжайте, проведем вам экскурсию по производству»,— приглашают по телефону на «ММК-ЛМЗ». Еду, чтобы своими глазами увидеть старейший на Урале завод, выпускающий уникальный для России продукт — линейку металлопроката SteelArt с декоративным покрытием.

Жил-был завод

История завода началась более 230 лет назад. Собственно, благодаря ему на карте впоследствии и появился город Лысьва, где сегодня проживает около 53 тыс. человек. Предприятие выпускало чугун, металлические изделия, металлопрокат.

Сегодня «ММК — Лысьвенский металлургический завод» — современное предприятие, на котором модернизация производства уже обыденный процесс. Шесть лет назад завод под свое крыло взял Магнитогорский металлургический комбинат, с того момента многое здесь изменилось: и подходы к работе, и само предприятие, и производственные показатели. На сегодняшний день это одно из ведущих предприятий в России по производству оцинкованного проката и проката с полимерными покрытиями на его основе.

На завод в Лысьве меня везет таксист Ринат.

— Работаете на заводе? — спрашивает он.

— Нет, я журналист. Еду смотреть производство,— отвечаю.

— О, я там 20 лет отработал, ушел в 2011 году. Тогда было все иначе. Сейчас и станки обновляются, и условия для рабочих хорошие, и зарплата достойная. А раньше все работало, что называется, «на спичках». Сломалось что-то — спичку или проволочку вставил, еще одну: заработало. Дальше смену пашешь. Брат мой тоже там работал»,— рассказывает старожил завода. Слушаю внимательно и понимаю, что в Лысьве с заводом связана судьба трети горожан. У кого-то там работал дед, у кого-то отец, у кого-то — целая заводская династия.

Год за три месяца

Пока слушаю рассказ Рината, из-за поворота появляется заводской пейзаж: корпуса, трубы, КПП. Здесь меня встречают, выдают временный пропуск, проводят инструктаж по правилам безопасности: все строго, с разъяснениями и под роспись.

Начальника цеха покрытий «ММК-ЛМЗ» Николая Каменских я застаю за телефонным разговором:

— Когда запустите агрегат? Понятно, процесс хороший, но результата нет: агрегат стоит уже два часа. Сколько ты еще будешь стоять? Час? Я время засек. Через час позвоню.

Речь идет об агрегате №5 — том самом, где производят уникальный для России прокат с декоративным покрытием SteelArt. Сегодня у него плановое ТО — оборудование проверяют, чистят, осматривают каждый узел, чтобы затем снова запустить в работу. У завода простоев быть не должно — каждая минута на счету. Такой подход, наверно, и помогает ставить рекорды по производству и продажам продукции.

— Июнь уже прошел, и, честно скажу, для меня это перевернутая страница. А вчерашние рекорды сегодня — уже норма. Для меня июнь закончился 30-го числа в 20:00. Мы действительно достигли сумасшедших результатов. И вроде время порадоваться — а уже июль и новые целевые показатели. В сезон времени отмечать рекорды нет, надо работать, потому что стройка кипит, всем нужен металл хорошего качества,— объясняет Николай.

— А сезон у вас начинается в мае?

— Примерно с 20-х чисел, когда после весны для большегрузов открываются дороги в Прикамье. До этого, конечно, тоже работаем — чтобы на складах всегда были запасы. Строительный сезон, по сути, не останавливается, но пик его приходится на май — октябрь.

— Давайте все-таки вернемся к рекорду: 29,3 тыс. тонн — насколько это много?

— Много! Для сравнения: пять лет назад мы в год продавали 100 тыс. тонн металла. Сейчас в месяц в среднем производим 22–26 тыс. тонн, а в июне — 29,3 тыс. тонн! Получается, что сегодня мы за три месяца выполняем годовой план пятилетней давности.

— С чем связан такой рывок?

— Не надо забывать, что последние несколько лет мы жили в условиях общего снижения экономики, из-за чего пришлось сбавить обороты, и стабилизировалась ситуация только к осени 2022 года. Получается, что 2023 год стал для завода годом стабильности и мы вышли на хорошие показатели.

— Июньский рекорд — не предел? Есть куда расти?

— Расти всегда есть куда. Вопрос в другом — нужно ли это рынку? Мы производим продукцию, опираясь на спрос. Будет спрос выше июньского — увеличим темп работы.

— В чем уникальность вашего производства?

— В двух словах не расскажешь. Лучше я вам весь процесс покажу прямо в цехе.

И тут начинается самая интересная часть моего визита — закулисье производства.

Отлаженный механизм

Заходим в цех с его начала — места разгрузки металла. Подкат на «ММК-ЛМЗ» привозят в рулонах по железной дороге с головного предприятия — Магнитогорского меткомбината. Каждый такой рулон весит 9–11 тонн, поэтому разгрузку производят мостовыми кранами. Рулон помещают в специальный лоток, откуда он перемещается сразу на агрегат нанесения защитных покрытий.

— Мы на участке №2, где работают агрегаты №3 и 4, по ним полоса движется со скоростью 72 метра в минуту,— начинает экскурсию Николай Валентинович, параллельно объясняя и показывая каждый этап производства металла.— Аналогов таким агрегатам в мире нет, поскольку везде процессы нанесения цинка и окрашивания разделены. У нас же и то и другое делает один агрегат, не прерывая процесс производства. В начале ты видишь черный металл, а в конце агрегата — оцинкованный и окрашенный, готовый к отгрузке. Длина каждой линии — около километра.

После помещения рулона в агрегат начинается его размотка и прохождение через правильно-растяжную машину — специальные валики, которые растягивают полотно и убирают мелкие неровности, чтобы полоса была идеальной для окрашивания. На входном участке стоит сварочная машина: когда один рулон металла заканчивается, его конец приваривается к началу нового рулона. Получается беспрерывный процесс и единое металлополотно. Далее металл проходит через щеточно-моечную машину и ванну обезжиривания, где очищается от мелких загрязнений.

Поднимаемся наверх — здесь расположены ванны оцинкования. В ваннах – раствор электролитов и аноды. С помощью электричества на обе стороны металла наносится слой цинка. Это необходимо, чтобы придать металлу антикоррозийные свойства и увеличить адгезию с будущим покрытием.

Идем дальше. Следующий этап — нанесение первого слоя краски. Здесь используется полиэфирная эмаль. Затем металл окрашивается во второй слой и отправляется в печь.

Печь длинная, около 100 метров. Длина обусловлена необходимостью постепенного и равномерного нагрева окрашенного металла. В ней эмаль запекается при температуре в 243 градуса.

Далее — участок охлаждения. Он на агрегате №4 новый. Это гордость предприятия, поскольку механизм полностью спроектировали и изготовили в ремонтно-механическом цехе завода. Здесь металл охлаждается, и на выходе мы видим уже окрашенную полосу, готовую к дальнейшему профилированию и эксплуатации.

Предпоследний этап — технический контроль. В специально оборудованном помещении сидит контролер, который в течение всей смены проверяет обе стороны готовой полосы металла на брак. «Если контролер заметил неровность, неравномерную окраску или другой дефект, он останавливает агрегат и фиксирует отметку, на которой заметил брак. Благодаря такому контролю показатели качества нашей продукции близки к 100%»,— говорит Николай Валентинович.

На финальном участке металл сматывается в рулон, оборачивается в упаковку, укрепляется мягким и жестким уголками и грузится для отправки заказчику или на склад.

Цвета и фактуры

По словам начальника цеха, 15 лет назад основным покупателем продукции завода был «Автоваз». Автолист шел на изготовление кузовов для отечественных авто. Например, все поколение «десяток» было сделано из лысьвенского металла. Сегодня из него производят кузов для автомобиля Niva Travel, но основным покупателем металла в последние пять лет стала строительная отрасль.

— Это не только ИЖС, но и мало- и многоэтажное строительство. Например, из нашего металла делают сэндвич-панели, вентфасады, металлочерепицу, сайдинг. Мы налаживаем сотрудничество с Пермским филиалом Академии живописи, ваяния и зодчества, периодически привозим на производство будущих архитекторов и проектировщиков, чтобы они знали, какие материалы производят в нашем регионе, и в дальнейшем учитывали их в своих проектах,— делится Николай Валентинович.

Далее мы направляемся к агрегату №5. Тому самому, который сегодня проходит техобслуживание. Это уникальная машина, изготовленная специально для лысьвенского завода. Принцип ее работы — аналогичный, но здесь на металл краской наносится специальный рисунок. В портфеле предприятия — уже более 40 рисунков: это текстура дерева, камня, камуфляж. Есть покрытие обычным лаком, а есть специальным, который создает 3D-эффект. Благодаря ему металл приобретает не только расцветку дерева, но и текстуру.

В июне с завода продано свыше 5 тыс. тонн продукции SteelArt. Это тоже беспрецедентная цифра. По словам Николая Каменских, такой спрос связан прежде всего с активным развитием ИЖС: «Люди покупают наш металл для фасадных работ, крыши, забора. Из декоративного металла делают ворота, перегородки, двери, стены и потолки. Гарантийный срок службы покрытия SteelArt — 25 лет».

Трудности производства

Далее разговор заходит о сложностях работы, особенно связанных с импортозамещением:

— Сложности появились, когда из России начался отток зарубежных компаний и мы перестали работать с импортом. Если с металлом проблем не возникло, то они появились в части лакокрасочных компонентов. Мы нашли отечественных производителей, но столкнулись с тем, что даже если краска производилась в России, то ее компоненты все равно были импортными. Но, несмотря на сложности, производителям надо отдать должное — они нашли отечественные аналоги или начали закупать необходимое сырье через параллельный импорт.

По словам Николая Каменских, проблемы возникают и с поставкой электрического оборудования, которому приходится искать замену.

— И мы ее находим. Сейчас уже могу сказать, что мы не только выжили в сложившихся трудных для страны условиях, но и не снизили производительность. На сегодняшний день все цепочки поставок выстроены, а пути решения проблем найдены,— резюмирует начальник цеха.

Завод постоянно развивается: обновляет оборудование, обучает персонал, осваивает новые рынки сбыта. Один из таких — строительство лифтовых кабин. Теперь в их производстве тоже используется лысьвенский металл линейки SteelArt.

Сейчас предприятие ведет переговоры с компаниями, выкупившими российские активы зарубежных брендов бытовой техники, чтобы из лысьвенского металла производились корпуса холодильников, стиральных машин, телевизоров и микроволновых печей.

Опытным путем

Большое внимание предприятие уделяет контролю качества продукции. О том, выдерживает ли металл перепады температур и может ли служить в разном климате, рассказывают в лаборатории завода. Здесь проверяют как металлооснову, так и лакокрасочную продукцию. От каждого окрашенного на заводе рулона металла обрезается пробная полоса. Образцы давят в прессе, запекают в печи, гнут, царапают и подвергают еще череде опытов. В идеале с краской ничего происходить не должно, только тогда партию отправляют потребителю. Здесь же, в лаборатории, стоит уникальный аппарат — камера солевого тумана. В нее на 500 часов помещают образцы металла с покрытием. В камере создается имитация морского климата — так металл проверяется на устойчивость к климатическим особенностям.

Экология и кадры

Отдельное внимание на «ММК-ЛМЗ» уделяется вопросам экологии. Все отработанные жидкости проходят через участок очистки промстоков. Там они обезвреживаются, и в реку Лысьву течет уже чистая вода, требования к которой выше, чем к питьевой. Все эти процессы находятся под постоянным контролем Роспотребнадзора.

Отдельная тема — кадровый потенциал. Сегодня на заводе работает около 1 тыс. человек, половина — в цехе покрытий. Здесь активно трудится лысьвенская молодежь, а охрана труда — на высоком уровне. Чтобы не было текучки кадров — завод обеспечивает работников хорошим соцпакетом.

— Зарплата для города — достойная. Также есть свои бонусы. Например, детей работников отправляем в летние лагеря, а им самим компенсируем затраты на питание и на отпуск в санаториях, вплоть до Крыма. Завод при этом оплачивает 70% путевки как самому работнику, так и его семье,— подчеркивает Николай Каменских.

Но нехватка кадров все равно есть, говорит управленец, поэтому завод сотрудничает как с вузами, так и учреждениями среднего специального образования, а также самостоятельно обучает новым профессиям. Например, только что обучение закончили крановые машинисты. Профессия редкая, как и многие другие на заводе.

— После такого обучения ребята проходят практику уже на настоящем кране, а потом трудоустраиваются. Если человек идет на предприятие с пониманием заводской специфики, то осваивает профессию и работает. За такие кадры мы и конкурируем,— резюмирует начальник цеха.

В завершение встречи спрашиваю о планах завода на ближайшие годы. Николай Валентинович рассказывает, что в планах — продолжение модернизации производства и обновления оборудования. Также будет построена новая железнодорожная ветка, которая увеличит скорость движения металла по предприятию. Планируется освоить и новый вид печати на металле — когда на лист будет наноситься абсолютно любое изображение в соответствии с пожеланиями заказчика.

Прощаюсь с заводом и его сотрудниками с гордостью за родной край. А на автовокзале меня провожает яркая желтая девятиэтажка. И теперь я ясно представляю, как используется металл, произведенный на «ММК — Лысьвенский металлургический завод».

Ирина Косвинцева (по приглашению ООО «ММК-ЛМЗ»)

ООО "ММК-ЛМЗ"

Реклама