«Не хватает мощностей по отрасли в целом»

Санкции и военные действия на Украине резко увеличили спрос на российские станки. Крупнейший отечественный производитель — группа СТАН — в 2019 году перешел под контроль «Ростеха». О том, как идет процесс локализации, кто сейчас заказывает отечественные станки, и о стратегии СТАНа в интервью “Ъ” рассказал глава «РТ-Капитал» Семен Якубов.

Выйти из полноэкранного режима

Развернуть на весь экран

— Что собой сейчас представляет ваш бизнес?

— Группа компаний СТАН была частной компанией, к которой госкорпорация «Ростех» не имела прямого отношения, выступая просто заказчиком. Со временем СТАН попал в трудное финансовое положение, когда не смог обслуживать кредиты. И нам, дабы его спасти, в 2019 году передали часть долей.

Финансовое положение было хрупким: были кредиты, которые плохо обслуживались,— это заем Фонда развития промышленности (ФРП), и неисполнение серьезных и крупных заказов от предприятий ОПК начиная с 2017 года. В текущей макроэкономической и внешнеполитической обстановке нам поручили как организации, которая специализируется на работе с проблемными активами корпорации, заниматься СТАНом. Мы провели комплексную финансовую реструктуризацию, больше половины долгов конвертированы, часть из них реструктуризирована на длительный срок и на приемлемых условиях, их обслуживание ведется по графику. На сегодня основная задача менеджмента — закрыть до конца года то, что СТАН должен был поставить еще с 2017 года. И мы, я надеюсь, эту задачу под елочку, но решим.

— Это гражданская продукция или ОПК?

— Это продукция для контура оборонно-промышленного комплекса и так называемых предприятий двойного назначения. Основной заказчик СТАНа — предприятия «Ростеха» и ОПК. И наша задача на ближайшее время — обеспечение их потребностей в современных точных технологичных станках, которые сегодня практически не завозятся из-за рубежа. А предприятия ОПК ввиду резко возросшего спроса в них сильно нуждаются.

— Сколько сейчас всего у вас заводов и сколько вам досталось от СТАНа?

— Нам досталось пять заводов в Стерлитамаке, Москве, Коломне, Иваново и Рязани.

В первом квартале мы откроем еще одно предприятие в Липецке — будет шестым производством. Это абсолютно новое производство шлифовальных станков, менее сложных, но в которых рынок сегодня нуждается. Мы прошли уже инвесткомитет «Ростеха» и вложим туда по требованиям особой экономической зоны за три года около 350 млн руб.— в основном закупка оборудования, которого не хватает. 70% оборудования мы уже закупили. В этих оставшихся 30%, если взять этот объем за 100%, 70% приходится на станки, которые будет выпускать сам СТАН.

Я надеюсь, на стадии финализации у нас переговоры по технологичному современному предприятию на Урале. И корпорация там тоже будет присутствовать в акционерной структуре. Еще одно новое крупное предприятие по выпуску станков в Московской области, рассчитываем выйти на выпуск до тысячи единиц продукции в год. Подобран уже земельный участок в удобной локации. На стадии подписания находится договор на его аренду — условно бесплатно, за рубль. И мы зайдем там в специальный инвестконтракт (СПИК).

— СПИК федеральный?

— Это все обсуждается, там много нюансов. Федеральный СПИК накладывает больше обязательств.

— А какие-то бонусы он дает? Кроме льгот по налогам.

— Бонусы, налоги, финансовые инструменты. Например, льготное финансирование.

— Вы же и сейчас можете претендовать на льготное финансирование по линии ФРП?

— Не в том объеме. Мы все эти площадки, где собираемся с нуля строить новые производства, прорабатываем как отдельные кейсы. Каждый из них, возможно, будет рассматриваться как самостоятельный проект — со своей финансовой поддержкой. Где-то это льготное финансирование под госгарантии — например, это мы отрабатываем по Московской области. Где-то это софинансирование с привлечением средств ФРП. К примеру, на литейку в Стерлитамаке и цех по механической обработке мы, возможно, дадим свои деньги. Остальные деньги будем привлекать из средств ФРП.

Несмотря на большой объем проектов, мы не хотим отвлекать деньги группы компаний непосредственно на то, чтобы инвестировать в новые проекты. Это деньги будут либо госкорпорации, либо какие-то льготные кредиты.

— Но вы же проинвестировали, например, в Липецк?

— Что-то да. Первые деньги мы проинвестировали из средств нашей дочерней организации. Для нас это все в принципе один периметр, хотя юридически и финансово он разделен пока. Но со временем структура поменяется, и все это будет единая группа компаний.

— Что сейчас с портфелем заказов?

— В 2023 году загрузка увеличилась более чем вдвое по объему заказов. Портфель заказов на текущий год — 6 млрд руб. Такого у СТАНа не было никогда, и даже меньший объем, условно 2 млрд или 3 млрд руб., они, к сожалению, не выполняли. По следующему году по нашему финплану мы должны законтрактоваться уже на 13 млрд руб., и в значительной части контракты уже подписаны. Это исходя из наших возможностей сделать эти станки. Потребность намного выше.

— И это только ОПК?

— Нет. Мы смотрим на классический гражданский сектор: начали взаимодействие с госкомпаниями, где есть большая потребность в современных высокоточных и сложных станках. В перспективе мы собираемся расширять линейку, чтобы конкурировать с поставщиками из других стран.

— А как так вышло, что остались невыполненные контракты с 2017 года? У них были длинные сроки поставки?

— Много причин. Это и сложное неустойчивое финансовое состояние, и неотработанные техпроцессы. Совокупность факторов.

— Я так понимаю, что основная проблема прежде заключалась в невозможности конкурировать с мировыми игроками.

— Это правда. Была конкуренция, был открытый рынок, и, собственно говоря, им сложно было рассчитывать на значительные меры господдержки, в которых, конечно же, нуждается станкостроение как базовая отрасль для всех остальных отраслей промышленности.

И в этих условиях сложно было конкурировать, поскольку ты должен создать продукт с нуля, а на рынке он уже есть готовый и проверенный.

— А сейчас чем ситуация отличается?

— Сейчас появилась возможность возродить то, что было в Советском Союзе,— сильное станкостроение. За счет ухода крупных недружественных игроков, за счет того, что фокус государства направлен на поддержку и развитие отрасли.

— В СМИ есть информация о продолжающихся поставках в РФ от мировых производителей станков. Насколько это создает конкуренцию и влияет на планы «Ростеха» занять 50% внутреннего рынка?

— Да, такая амбициозная цель у нас есть. Пока по сектору ОПК, но планы по гражданке тоже строим. В части поставок по параллельному импорту — это все, вы знаете, есть в единичных случаях. Но рассчитывать на поставку этой продукции, если ты заключаешь серьезные контракты с крупными компаниями, неисполнение которых влечет и репутационные риски, и материальные, конечно же, не стоит. Они не удовлетворяют спрос, они намного дороже с учетом опять-таки цепочки поставок, курса и всего остального, ну и длительнее идет поставка. Если заказываешь какой-то индивидуальный станок, то его начинают делать под заказ, но это занимает от шести до девяти месяцев, а потом еще и логистика.

— Какая сейчас доля рынка у вас?

— На сегодня мы закрываем около 10–20% от ежегодного заказа предприятий «Ростеха».

— Все остальное — импорт в основном?

— Нет, есть же и другие российские предприятия, достаточно крупные. В Краснодаре, в Рязани есть немаленькое предприятие, в Самаре, которые выполняют заказы для ОПК, во Владимире... Они меньше, конечно, по объему, но они есть.

— Какой сейчас в среднем уровень локализации по группе?

— На сегодня станки СТАНа имеют заключение о российском происхождении по 719-му постановлению правительства, хотя определенные узлы пока приходится импортировать. Смотрите, станок — это сложный механизм, состоящий из узлов. Исходя из опыта стран—лидеров в станкостроении, на одном предприятии они не выпускаются. Кто-то выпускает станины, другие — шпиндель-моторы, третьи — фрезерные головки для станка, программное обеспечение. И все это потом преобразовывается в готовые изделия. Если говорить о нашем подходе, то мы нацелены как на выпуск самих станков, необходимых сегодня в промышленности, так и отдельной компонентной базы, от которой мы тоже сильно зависим.

Где-то мы развиваем цепочку поставщиков и заключаем долгосрочные контракты — условно на пять—десять лет, чтобы у них были видны перспектива и желание вкладывать деньги в развитие. Где-то на своих предприятиях, в Стерлитамаке, планируем построить литейное производство, которое будет выпускать станины — сердце станка. Далеко не на всех предприятиях, которые выпускают сегодня станки в России, есть свои литейные производства, хотя в СССР почти на каждом были. В лихие 1990-е все это было разобрано и продано как металлолом, а сегодня приходится все строить заново. Сегодня мы заказываем станины на нескольких предприятиях, одно из которых находится не на территории России.

— А в чем проблема сторонних поставщиков?

— Есть проблемы с мощностью, и они не всегда успевают своевременно поставлять. И вопрос с качеством продукции. Станина должна быть абсолютно ровной и точной по геометрии, в литье не должно быть раковин. Если предприятие, которое собирает станок, находится в Стерлитамаке, а станина выпускается, к примеру, в Гомеле. Представляете географию: ее привезли из Белоруссии, стали обрабатывать и нашли там дефект. Чтобы устранить, надо его отправить опять в Гомель и вернуть обратно.

В Стерлитамаке будет построен отдельный цех по механической обработке — как раз, чтобы обрабатывать станины после отливки, это существенно экономит время. Сегодня производство в Стерлитамаке занимает около 25 тыс. кв. м, а будет еще три корпуса, склад общей площадью около 60 тыс. кв. м.

— Что сейчас еще локализовано или покупается в РФ?

— Мы в 2024 году по одному из НИОКР-проектов начнем выпускать шпиндели. Параллельно делаем фрезерные головы. С одной из компаний-партнеров планируем выпускать направляющие для станков. Такую компетенцию мы нашли. Коллеги готовы с нами в этот проект заходить. И там, что тоже хорошо, не будет монозависимости — закупать смогут и машиностроители, и лифты. Мы сейчас в активной стадии проработки этого проекта.

По ЧПУ также на рынке есть несколько компаний. И их программное обеспечение вместо ЧПУ, который ранее поставлял Siemens, мы сегодня в том числе используем на наших станках. В большей степени российское, но что-то мы, конечно, из Китая привозим, потому что наши тоже перегружены, с учетом возникшей необходимости. То, что не успевают делать они, мы закупаем в двух-трех странах.

— Российские предложения могут конкурировать по цене, по качеству с тем, что в Китае предлагают?

— Пока нет. Китайский рынок значительно больше — и внутренний, и внешний. Поэтому понятно, что себестоимость продукции у них намного ниже, чем у наших производителей. Но условно в перспективе трех—пяти лет за счет увеличения объема продукции, линейки и выхода за периметр ОПК в рынок мы сможем снизить себестоимость и конкурировать, если вы говорите про Китай, с компаниями оттуда, которые выпускают высокоточные сложные станки.

— В структуре себестоимости станка свыше 30% приходится на электронику, включая ЧПУ…

— Не совсем так. Я не могу точно сказать, сколько составляет доля ЧПУ, но это точно не 30%. Станки разные, и есть станки, которые могут стоить 300–400 млн руб., а числовое программное управление — от 4 млн до 22 млн руб. в зависимости от модели, поставщика и технических характеристик. А есть станки дешевле, где, понятно, доля стоимости ЧПУ будет выше, но это точно меньше 30%.

— По нашим данным, доля отечественных ЧПУ с 2015 года даже снижалась. С чем это связано?

— Продолжали возить и поставлять предприятия из Европы более конкурентную, качественную на тот момент продукцию. Но сейчас то, что выпускают наши компании и размещается на наших станках,— у заказчиков нареканий нет. Понятно, что его там надо дорабатывать, понятно, что и там, в самом этом продукте, если брать его как отдельный сегмент, тоже есть что локализовывать, потому что он тоже не на 100% состоит из наших деталей. Хотя, например, два предприятия уже получили заключение по 719-му постановлению, что говорит о хорошем уровне локализации у них. При этом ЧПУ позволяет станку выполнять функции, которые нужны для промышленности сегодня.

— Насколько ослабление рубля влияет на стоимость продукции и вашу конкурентоспособность?

— В определенной степени да, рынок сегодня достаточно спекулятивный, и волатильность рубля косвенно влияет на многие цены по экономике в целом. На металл и все остальное цена растет... Но мы заложили определенные складские запасы, что позволяет исполнять уже заключенные контракты. Но новые контракты подлежат корректировке.

— Большой склад — это сколько от годового выпуска?

— В деньгах на сегодня мы закладываем где-то на 20–25%. У СТАНа до нас не было такого запаса. Они работали так: получают заказ, а потом начинают контрактоваться. А правильно, чтобы, получив заказ, у тебя все это уже было. Условно заказчик захотел станок, а он у тебя есть или есть вся комплектация, и его надо просто собрать.

— В чем потребность открывать новые площадки?

— Не хватает мощностей по отрасли в целом. И мы постепенно хотим увеличивать свое присутствие на рынке за счет не только объема выпуска существующей линейки, но и расширения ассортимента станков. В нашей стратегии с учетом потребности на сегодня и на перспективу семи лет не только по количеству, но и по линейке оборудования все это заложено. В том числе это зубообрабатывающие станки, которые в России на сегодняшний день имеют крайне низкую долю присутствия. Это сложная компетенция. На сегодня станки этой группы, которые можно сопоставить по уровню со станками условно европейских стран или Японии, еще не делает и Китай. Это такой серьезный запрос. Но, соответственно, мы подбираем партнеров из дружественных стран, с кем в кооперации мы планируем эту номенклатуру расширять.

— В кооперации — вы хотите получить просто лицензии на какие-то разработки?

— Скорее это будут совместные предприятия.

— Это не несет риска для китайских компаний?

— Ну, вы знаете, китайские компании активно работают на российском рынке сегодня и поставляют продукцию. Есть государственные китайские корпорации, большие, которые работают в станкоинструментальной отрасли,— для них рисков никаких нет. И такие предприятия, собственно говоря, в других отраслях создаются.

— Как бы вы оценили финансовое состояние СТАНа?

— Оно продолжает оставаться напряженным, потому что есть два кредита в коммерческом банке по рыночной ставке. На погашение процентов по ним уходят большие средства. Это все, собственно, в наследство нам досталось. Мы прорабатываем сейчас с Министерством промышленности, как можно облегчить процентное бремя.

— Когда группа сможет показать прибыль? И какой результат этого года?

— По нашим финансовым планам этот год мы должны закончить с убытком, но несравнимым с тем, что был показан в прошлом году. Со следующего года мы планируем выйти на стабильно положительный результат по EBITDA.

— А какой убыток был в прошлом году?

— С учетом специфики деятельности компании не хотелось бы озвучивать.

— Какие у вас есть гражданские заказчики и какую продукцию вы им поставляете? Я так понимаю, в 2018 году ПТЗ был одним из крупных гражданских заказчиков.

— У нас сегодня есть единичные гражданские заказчики. 99% — это «Ростех» и ОПК, всегда основная доля заказов шла по этой линии.

Просто у нас объем заказов в стоимостном и штучном выражении вырос, но заказчики не поменялись. Понимаете, сегодня основная задача — удовлетворить спрос предприятий ОПК. На гражданку мы смотрим и понимаем, что там мы должны присутствовать.

— Для вас в чем смысл увеличивать продажи гражданской продукции? Объемы же явно несопоставимы с ОПК.

— С учетом резкого возросшего гособоронзаказа потребность в станках кратно увеличилась. Но понятно, что это временно. Мы прикидывали — может, два-три года эта динамика будет сохраняться. Но как только ключевой станочный парк будет восполнен и обновлен на предприятиях ОПК, конечно, этот спрос немного спадет. И тогда как раз нужен будет гражданский рынок, поэтому нам этот сектор необходимо активно развивать.

— В принятой правительством стратегии станкостроительной отрасли есть планы по экспорту станков. Они реализуемы в нынешних условиях?

— Заинтересованность в наших станках проявляют представители дружественных стран. Допустим, мы планируем поехать в Китай в ноябре со своим новым станком для шлифования режущих пластин, который был разработан в инициативном порядке на собственные средства. Китайские партнеры проявили заинтересованность. Также Иран, Чили проявляют интерес, и мы на это в перспективе, конечно же, смотрим. Понятно, что возможности экспорта сегодня ограничены геополитической обстановкой. Первоочередное — достичь высокой доли на внутреннем рынке, добиться технологического суверенитета в этой отрасли. И уже помочь промышленности дальше развиваться, выпускать нужную продукцию.

— Сейчас есть экспортные поставки?

— Нет, ничего нет.

— На выставке в Китае вы не планируете какие-то контракты заключать?

— Нет, продавать пока мы не планируем, но станок свой покажем.

— Знаете, это как мем с котами и рыбой: «Вы продаете?» — «Нет, просто показываем». То есть покажете, но нет свободных мощностей это производить?

— У нас есть задумки — не буду в деталях раскрывать — создать технологичное предприятие в дружественной стране, где нет этих компетенций вовсе, в том числе и под их потребности.

Интервью взяла Ольга Никитина