ИНВЕСТИЦИИ
Российские металлургические комбинаты ежегодно тратят на покупку оборудования и запчастей к нему около $1,5 млрд. Однако деньги проходят мимо карманов российских машиностроителей: до 85% продаж метоборудования в России приходится на западные компании, а некогда грандиозный метмаш страны по сути приказал долго жить. Около 40% предприятий российского металлургического машиностроения сейчас убыточны, и, судя по всему, эта цифра будет только расти.
Российские металлургические комбинаты ежегодно тратят на покупку оборудования и запчастей к нему около $1,5 млрд. Однако деньги проходят мимо карманов российских машиностроителей: до 85% продаж метоборудования в России приходится на западные компании, а некогда грандиозный метмаш страны по сути приказал долго жить. Около 40% предприятий российского металлургического машиностроения сейчас убыточны, и, судя по всему, эта цифра будет только расти.
История российского металлургического машиностроения грустна, как и история всего тяжелого машиностроения в России в целом. Отрасль так и не смогла оправиться после кризиса 1990-х годов, который она переживала после распада СССР. В Союзе было несколько десятков предприятий, выпускавших оборудование для металлургов, но многие из них обанкротились и исчезли так быстро, что ни один из сегодняшних участников рынка так и не смог ответить, сколько же заводов было изначально.
Безусловными лидерами отрасли были два завода — «Уралмаш» (сейчас входит в ОАО «Объединенные машиностроительные заводы», ОМЗ) и Новокраматорский машиностроительный завод (НКМЗ) на Украине. Они выпускали наиболее полную линейку техники: прокатные станы, доменное, кузнечно-прессовое оборудование, агломерационное, машины непрерывного литья заготовок (МНЛЗ), печи-ковши и многое другое. В отрасли работали и относительно крупные предприятия с узкой специализацией. В частности, Ижорский завод (также входит в ОМЗ, выпускает оборудование для доменных печей), «Южуралмаш» (ныне ОРМЕТО-ЮУМЗ, МНЛЗ, агломерационное и складское оборудование), Электростальский завод тяжелого машиностроения (ЭЗТМ, оборудование для трубной промышленности), Уфалейский завод тяжелого машиностроения (УЗТМ, оборудование для ремонта метзаводов) и ряд других.
В 1990-х годах все эти заводы остались без заказов, поскольку меткомбинаты не заботились об обновлении мощностей и не тратились на обновление оборудования. Метмаш, оказавшийся на грани банкротства, выживал в основном за счет поставок запчастей к уже работающему оборудованию, а также продаж так называемого сменного оборудования, которое изнашивается быстрее основного (к примеру, валков для прокатных станов). Но отрасль это не спасло. По данным Минпромэнерго, сегодня в ней убыточны до 40% предприятий (остальные, по словам участников рынка, находятся на грани рентабельности). Средний возраст оборудования в метмаше составляет 20 лет. Оно обновляется в четыре-пять раз медленнее, чем выбывает (за 2005 год предприятия метмаша вложили в обновление мощностей $25 млн, что, по мнению представителей Минпромэнерго, явно недостаточно). Российский метмаш отстает в развитии технологий и инжиниринга.
По-настоящему дееспособным в отрасли на пространстве СНГ остался лишь один завод — НКМЗ, причем, как утверждают на рынке, благодаря лоббистским усилиям своего бессменного главы депутата Верховной рады Георгия Скударя. В 1994 году Верховная рада ввела запретительные пошлины (80–100%) на импорт на Украину метоборудования, предоставив НКМЗ тепличные условия работы. Тогда же завод принял десятилетнюю инвестпрограмму, в рамках которой вложил в свое развитие около $300 млн, и, как говорят на рынке, немалая часть этих средств пришлась на дотации украинского бюджета (на НКМЗ это опровергают). В итоге выручка НКМЗ в 2005 году составила около $300 млн, а на 2006 год запланирована в $400 млн.
Судьба другого лидера — «Уралмаша» — сложилась противоположным образом. Пережив реструктуризацию, в 2003 году он окончательно превратился в аутсайдера метмаша, продав компании «Северстальмаш» (ССМ, входила в «Северсталь-групп») свое подразделение, занимавшееся базовым инжинирингом метоборудования, «ОМЗ-Металлургическое оборудование». С этого момента некогда главный конкурент НКМЗ стал обыкновенной производственной площадкой, берущей заказы на изготовление оборудования для металлургии по чужим чертежам. По неофициальным оценкам, выручка «Уралмаша» от этой деятельности не превышает $40–50 млн.
Нежданные конкуренты
Неудивительно, что когда в начале 2000-х годов на российских меткомбинатах стартовала масштабная модернизация мощностей, российские производители метоборудования оказались к этому не готовы. Магнитогорский меткомбинат с 2001 года вложил в модернизацию более $1 млрд, Новолипецкий меткомбинат (с 2000 года) — $1,4 млрд, и, как отмечает директор по научно-техническому развитию ОМЗ Юрий Уточкин, по уровню вложений российские меткомбинаты приблизились к иностранным конкурентам. «В мировой стальной отрасли нормой инвестиций в перевооружение считается где-то $30 на тонну выплавляемой стали. В России у крупных меткомбинатов этот показатель составляет $20–25», — говорит господин Уточкин. Сейчас, по его оценкам, меткомбинаты тратят на техперевооружение порядка $1,3–1,5 млрд в год (см. интервью с Юрием Уточкиным).
Однако российские заводы получают не более 10–15% этой суммы, а оставшуюся долю рынка контролируют западные поставщики оборудования. По оценкам отраслевых экспертов, доля австрийской Voest-Alpine на российском рынке составляет 30%, SMS Demag — 12%, Danieli — 7%, НКМЗ — 12%. Для сравнения: доля ОРМЕТО-ЮУМЗ не превышает 4%, «Уралмаша» — 2,5%, «ОМЗ-Металлургическое оборудование» — 2,5%.
По словам одного из участников рынка, едва ли не главной проблемой российских машиностроителей является избыточное количество персонала на предприятиях. «К примеру, на ОРМЕТО-ЮУМЗ работает более 5 тыс. человек, — отмечает собеседник BG. — С учетом мизерных объемов производства и продаж производительность труда в среднем по отрасли не превышает $20 тыс. на человека в год. У западных производителей аналогичный показатель достигает $250 тыс.».
Кроме того, отмечают отраслевые эксперты, российские производители метоборудования совершенно не способны финансировать свои продажи. Для SMS Demag или Voest-Alpine не проблема продать меткомбинату оборудование с рассрочкой до десяти лет, скажем, под 4% годовых. Отечественные заводы не могут себе этого позволить. Привлекать российские лизинговые компании для финансирования продаж бессмысленно: их ставки составляют в среднем 15%.
Ситуация для крупных производителей осложняется еще и тем, что на их рынок стали выходить небольшие производители, ранее не имевшие отношения к метмашу. По словам гендиректора ОРМЕТО-ЮУМЗ Николая Мирского, взлет цен на сталь в 2004 году и, как следствие, увеличение заказов со стороны меткомбинатов привели к тому, что на поставки метоборудования перепрофилировался ряд небольших предприятий, ранее не связанных с метмашем. «Продажей отдельных видов оборудования меткомбинатам занялось ОАО «Бумпром», специализирующееся на оборудовании для целлюлозно-бумажной промышленности, — отмечает господин Мирской. — Появились два небольших производства в Волгодонске — завод металлургического и энергооборудования и „Маркетинг, технологии, менеджмент“».
При этом, как утверждает один из участников рынка, мелкие компании-производители рентабельнее крупных. «У них небольшой штат и узкая специализация, — поясняет собеседник BG. — Вот в Екатеринбурге есть фирма „Дата-Центр“ с численностью персонала 300 человек. Она вовремя стала самостоятельной, выделившись из состава „Уралмаша“, и теперь продает различные системы автоматизации метпроизводства, которые вполне соответствуют мировому уровню. Похожий пример — череповецкая „Нординкрафт“, выпускающая оборудование для диагностики металлопродукции. Но все они не могут всерьез конкурировать с Voest-Alpine и SMS Demag. Оборот таких фирм измеряется десятками миллионов долларов».
Темные уголки промышленных парков
По мнению Юрия Уточкина, толчок к развитию российского метмаша может дать партнерство с иностранными конкурентами. В частности, «Уралмаш» мог бы изготавливать оборудование для меткомбинатов по западному инжинирингу. Примеров такой кооперации уже много. Как рассказывает Николай Мирской, когда SMS Demag заключила контракт с «Уральской сталью» на поставку МНЛЗ, производством всей металлоемкой составляющей этих машин занимался ОРМЕТО-ЮУМЗ, а из Европы импортировались лишь ноу-хау и отдельные комплектующие. По словам господина Мирского, на таких контрактах в 2006 году ОРМЕТО-ЮУМЗ заработает примерно 15% выручки, которая запланирована на уровне $114 млн (отметим, что более 50% выручки концерна по-прежнему обеспечивает продажа сменного оборудования).
Насколько оправданна кооперация с иностранцами — вопрос спорный. По словам одного из бывших сотрудников компании ССМ, экономический аспект изготовления оборудования по западному инжинирингу сомнителен: «ССМ отказалась от таких контрактов. С учетом затрат на зарплату, электроэнергию, а также социальные отчисления и прочие расходы компания работала себе в убыток. Небольшие фирмы в Эстонии, не обремененные в отличие от нас большими цехами и огромным штатом сотрудников, выполняли заказы на изготовление кранового оборудования в полтора раза дешевле — с учетом его доставки в Россию». По мнению собеседника BG, российский метмаш спасут только прямые инвестиции иностранцев в отрасль, но непонятно, зачем это нужно самим западным концернам.
Другим вариантом кооперации с иностранцами могло бы быть создание СП. Удачные примеры такого сотрудничества были. В 2002 году ССМ учредила СП «Фуксметмаш» с немецкой компанией Fuchs (подконтрольна Voest-Alpine), которое занялось производством печей-ковшей и электропечей. По словам участников проекта, производительность СП составляла $150 тыс. на человека в год (на предприятии работало около 50 человек). Но и этот проект потерпел неудачу. «Фуксметмаш» стал постепенно сворачивать свою деятельность с 2004 года, то есть после того, как «Северсталь-групп» упразднила компанию ССМ. У концерна ОРМЕТО-ЮУМЗ также была идея создания СП (с SMS Demag), но пока стороны ограничились лишь соглашением о стратегическом партнерстве. В его рамках на российском предприятии работает специалист SMS Demag, который занимается выработкой рекомендаций по сокращению издержек и оптимизации производства.
Показательно, что наиболее жизнеспособный пример кооперации с иностранными производителями оборудования продемонстрировали не российские машиностроители, а сами металлурги. В 2004 году ОАО «Русский алюминий» (Русал) создало на пустующих площадях Красноярского алюминиевого завода (входит в Русал) промпарк и пригласило своих поставщиков оборудования локализовать там производство. Предложение приняли пять компаний — голландская Hencon (обрабатывающая техника для алюминиевой промышленности), английская Mechatherm International Ltd. (литейное оборудование), американская Pyrotek (огнеупорные материалы для электролизеров и литейных машин), французская NKM Noell (производитель кранов) и канадская Lefebvre Freres Ltd. (производитель отдельных частей электролизера). Локализация производства снизила стоимость оборудования для Русала. Кроме того, поставщики стали напрямую общаться с инженерами заводов компании, что позволило быстрее адаптировать оборудование под технологии российского производства.
Впрочем, и у промпарка есть подводные камни. Начать с того, что при его создании Русал взял на себя все формальности (юридическую регистрацию, бухучет, наем персонала): иностранцы не хотели нести эти риски. По неофициальным данным, компания даже пыталась добиться налоговых льгот для промпарка, но безуспешно. Но главное, промпарк создал риск монополизации отношений Русала с поставщиками. «Нам приходится менять многое на заводах под оборудование нескольких конкретных производителей, работающих у нас в промпарке, — говорят в компании. — Есть риск оказаться в чрезмерной зависимости от этих поставок».
Русал рассчитывал исключить монополизацию отношений с помощью создания СП с компаниями промпарка — через долю в собственности он хотел контролировать цену на оборудование. Однако этот вариант был отвергнут. Дело в том, что до 60% стоимости оборудования составляет инжиниринг, а участники промпарка проводят его на своих иностранных заводах. Русал не знал стоимости инжиниринга, и СП не дало бы ему контроля за конечной ценой оборудования. Тогда было решено составить договоры с производителями промпарка по схеме «кост-плюс». В ее рамках прописывается средняя себестоимость выпуска оборудования, а также фиксированная маржа производителя на несколько лет вперед. Но не зная стоимости инжиниринга, реальную себестоимость производства оборудования Русал оценить не мог. В итоге риск монополизации отношений для Русала по-прежнему сохраняется. Впрочем, в компании утверждают, что он минимален, поскольку у участников промпарка нет эксклюзивных контрактов с Русалом и ему ничто не мешает привлекать других поставщиков.
ДМИТРИЙ БЕЛИКОВ
BUSINESS GUIDE: Каковы потребности российских металлургов в оборудовании?ЮРИЙ УТОЧКИН: Очень значительные, с учетом почти 60% износа основных фондов метзаводов. Прежде всего стоит ожидать дальнейшего роста спроса на современные сверхмощные электросталеплавильные печи в тандеме с агрегатами внепечной обработки (печь-ковшами, вакууматорами). Электрометаллургии в России, как наиболее прогрессивному и динамично развивающемуся способу производства качественного металла, еще предстоит преодолеть где-то 20-летнее отставание от мировой отрасли. Во всем мире доля стали, выплавляемой в электропечах, приближается к 40%, а в некоторых странах превышает 60%. Россия только в прошлом году вышла на показатель примерно в 20% — 14 млн т, и пока у нас устаревшее во всех отношениях мартеновское производство составляет 20%. Кроме того, в российской стальной отрасли, конечно, будет расти спрос на машины непрерывного литья заготовок (МНЛЗ). В передовом металлургическом мире на МНЛЗ разливается 96–98% стали, в России — чуть более 60%. Хуже нас по этому показателю из крупных стран выглядит только Украина.
Наконец, в России начинают строиться мини-заводы. Это электросталеплавильные комплексы, очень эффективные, с минимальным набором оборудования и предельно просто выстроенным металлургическим циклом: электропечь–установка печь-ковш–МНЛЗ–готовый прокат. Минимум рабочих, минимум вредных выбросов в атмосферу, минимум энергопотребления при максимальной мобильности, производительности и приспособляемости к рынку. На крупных российских меткомбинатах до сих пор работают тысячи людей. На мини-заводах мощностью до 1,5–2 млн т стали в год может работать не более 120–150 человек. В Германии есть такой завод BSE, он делает до 40 и больше плавок в сутки, то есть практически одна плавка за полчаса. Для сравнения: в мартеновском цеху плавка идет до десяти часов. При этом построить мини-завод стоит гораздо дешевле: его стоимость составит $250–300 за тонну мощности, тогда как традиционный завод с полным циклом обойдется не менее чем в $600–700 за каждую тонну выплавляемой стали.
Подводя итог, основные заказы российских металлургов сегодня и в будущем — это реконструкция существующих мартеновских цехов, строительство вместо них электросталеплавильных, установка новых МНЛЗ и прокатных станов, а в дальнейшем и литейно-прокатных комплексов, новых мини-заводов «под ключ». Подобные предприятия уже строятся, например, в Ревде, Серове, Выксе.
BG: В каком состоянии находится отечественное металлургическое машиностроение? Остались ли в России конкурентоспособные производители?
Ю. У.: Если говорить о предприятиях ОМЗ, то это Ижорский завод и «Уралмаш». «Уралмаш» вообще строился как поставщик оборудования для черной металлургии и недаром носил название «завод заводов». С его участием были построены десятки металлургических предприятий в СССР и многих зарубежных странах. «Уралмаш» способен выпускать прокатные станы, МНЛЗ, крупное кузнечно-прессовое оборудование. Кроме того, и «Уралмаш», и Ижорский завод производят оборудование для доменных печей. Помимо ОМЗ на российском рынке известен такой производитель, как «Сибэлектротерм». Он специализируется на выпуске электропечей, может делать установки печь-ковш. Также заметны ОРМЕТО-ЮУМЗ, «Электростальтяжмаш», Волгодонский завод металлургического и энергетического оборудования, которые производят детали печей, отдельные части МНЛЗ и другое оборудование.
BG: А что можно сказать о предприятиях бывшего СССР, которые оказались за пределами России в странах СНГ?
Ю. У.: Серьезную конкуренцию россиянам составляет украинский Новокраматорский машиностроительный завод, который работает достаточно успешно, много инвестирует в развитие предприятия и поставил себе целью выпускать полный спектр металлургического оборудования: электропечи, установки печь-ковш, вакууматоры. Но сейчас ни одно предприятие в СНГ не выпускает полной линейки метоборудования и не способно взяться за строительство того же мини-завода «под ключ». В этом заключается главное отставание машиностроителей России и СНГ от западных конкурентов. В итоге доля отечественных производителей метоборудования на внутреннем рынке составляет не более 10–12%.
BG: Есть ли возможность для российских производителей нарастить свою долю рынка?
Ю. У.: Возможность одна — кооперация с иностранными компаниями, которые постоянно ищут субподрядчиков в России. Конечно, у SMS Demag или Danieli в Европе есть собственные прекрасно оснащенные производственные мощности, но с учетом затрат на энергоносители и рабочую силу на этих заводах нет смысла выпускать крупную металлоемкую продукцию, а затем тратиться на ее доставку в Россию. В Европе иностранцы делают только «начинку» по технологиям, которые они не хотят никому передавать. А здесь они могут привлекать нас на субподряде для производства всего остального. Например, «ОМЗ-Кран» участвует вместе с Danieli в проекте строительства электросталеплавильного комплекса под Выксой для нужд Объединенной металлургической компании. Мы поставляем крупные металлургические краны, то есть именно ту часть, которая является металлоемкой и которую выгоднее производить в России. Весь вопрос в том, смогут ли российские производители выполнять достаточно жесткие требования иностранцев. Самые жесткие требования касаются не столько качества производимого оборудования, сколько сроков его исполнения. Если тот или иной меткомбинат, к примеру, меняет машину литья заготовок, то он четко планирует, когда остановит старую машину и сколько времени займет установка новой. Каждая просроченная неделя обходится серьезными убытками. Так что самые жесткие требования у иностранных поставщиков оборудования касаются сроков, и соответствовать им могут далеко не все.
BG: Как ОМЗ собирается развивать металлургическое машиностроение, если в свое время компания продала этот бизнес дочерней структуре «Северстали» — «Северстальмашу»?
Ю. У.: Мы продали «Северстали» базовый инжиниринг в лице фирмы «Уралмаш — металлургическое оборудование», оставив себе рабочий инжиниринг. Другими словами, мы продали разработку и конструирование оборудования, сохранив подразделение, которое занимается доводкой готовых чертежей под конкретные заказы. Сегодня понятно, что решение о продаже базового инжиниринга было продиктовано текущими, а не стратегическими задачами «Уралмаша». И в ОМЗ принято решение о возрождении базового инжиниринга метоборудования. В каком виде это произойдет, пока не ясно, но пути два — либо выкупать его обратно, либо создавать собственный инжиниринг с нуля. Сейчас мы обсуждаем с администрацией Свердловской области стратегию развития «Уралмаша», и значительная ее часть посвящена именно производству металлургического оборудования и развитию базового инжиниринга. На 2005 год, согласно планам, доля производства метоборудования в общем объеме производства «Уралмаша» должна была составить 56%, однако реальные объемы оказались ниже. В то же время мы надеемся, что со временем на выпуск метоборудования на «Уралмаше» будет приходиться 60–70% производства.
BG: Но есть ли смысл возрождать это направление, учитывая, что около 90% рынка метоборудования держат иностранцы?
Ю. У.: Вопрос сложный. Одно могу сказать: если «Уралмаш» не будет загружен производством метоборудования, то я не вижу возможности по-настоящему загрузить его чем-то другим, хотя завод выпускает и крупное горное, и атомное оборудование. Повторю, что предприятие создавалось прежде всего как поставщик для предприятий металлургии. Думаю, если мы возродим это направление, у нас будет больше возможностей как для самостоятельной деятельности, так и для кооперации с иностранными компаниями на весьма привлекательном рынке металлургического оборудования.
Интервью взял ДМИТРИЙ БЕЛИКОВ