Старые автопокрышки становятся одной из самых серьезных экологических проблем человечества, и над ее решением бьются, хотя и без особого успеха, промышленные концерны и крупные научные лаборатории. И вот оригинальную технологию придумали специалисты НИИ шинной промышленности и АООТ "Тушинский машиностроительный завод": они научились не только полностью утилизировать изношенные автопокрышки, но и получать из них материалы для создания полезных вторичных продуктов.
Покрышки как элемент окружающей среды
У любого предмета существует срок годности. Продукт должен быть полностью использован (истрачен, изношен, съеден, выпит и т. п.) до истечения этого срока. Идеальным вариантом для окружающей среды было бы полное исчезновение предмета. Но поскольку это противоречит законам физики, людям приходится ломать голову над тем, куда девать некондиционные остатки. Лучшее, что на сегодня придумано,— пустить их в переработку с целью получения вторичного продукта.
Старые покрышки давно стали частью пейзажа крупных городов, совершенно его при этом не украшая. Ежегодно в мире образуется несколько миллионов тонн изношенных шин, в том числе около 1 млн тонн в России и при этом 70-80 тыс. тонн только в Москве. Отслужившие свой век покрышки грозят задушить целые города: их неконтролируемое сжигание приводит к загрязнению атмосферы ядовитыми газами, а жидкие продукты горения наносят непоправимый вред почве.
В то же время в старых шинах скрыт большой и неиспользованный потенциал — они являются источником вторичного полимерного сырья. Ведь резина, металл и текстильный корд практически не меняют своей структуры и свойств даже после долгой эксплуатации. А значит, после соответствующей обработки их можно использовать вторично.
Добыча металла и текстиля из резины
Эта мысль пришла в голову коллективу разработчиков из НИИ шинной промышленности, АООТ "Тушинский машиностроительный завод" и других организаций. Они придумали и запатентовали технологию получения из автопокрышек резиновой крошки с одновременным отделением металлического и текстильного корда.
В принципе в мире уже существуют разные способы переработки списанных шин, но ни один из них не лишен недостатков, поэтому широкого распространения они не получили. Некоторые способы технически несовершенны (например, переработке подвергаются только определенные виды покрышек), другие слишком дороги, третьи недоработаны.
Суть новой российской технологии состоит в том, что автопокрышки буквально стираются в порошок, причем этой процедуре могут подвергаться шины с внешним диаметром до 1200 мм. Сначала шины разрубают в ножевых дробилках, чтобы получить куски размером не более 30 х 30 мм. Затем обрубки подаются транспортером на молотковую дробилку, где резина "добивается" до состояния крошки и из нее выбиваются текстильный корд и металлическая арматура. Оттуда резиновая крошка поступает в мельницу тонкодисперсного помола и смалывается в порошок. На конечной стадии вибросеялка отделяет кондиционную крошку от некондиционной: первая фасуется в пакеты, вторую возвращают на мельницу. На выходе получается три полезных материала: резиновая крошка, металл и текстильный корд.
Важное достоинство новой технологии состоит в том, что она позволяет перерабатывать покрышки на металлическом корде, которые труднее всего утилизировать. Для работы установки необходимы электроэнергия, вода и четыре человека обслуживающего персонала. Установочная мощность электродвигателей — около 500 кВт/ч (это на 30-50% меньше, чем требуют известные отечественные и зарубежные технологии), расход "оборотной" воды на охлаждение — 3 куб. м/ч. Установка очень компактна — 18 х 7 м, поэтому ее можно монтировать на автобазах, в троллейбусных парках и т. п. Проектная годовая производительность линии — 6 тыс. тонн перерабатываемых покрышек в год при трехсменной работе. За один час линия выдает 600 кг резиновой крошки.
Первая линия по переработке изношенных автопокрышек была установлена на Тушинском машиностроительном заводе два года назад. Сейчас завершается доводка узлов и агрегатов, корректировка конструкторской документации и подготовка к серийному выпуску оборудования. Кроме того, создана вторая, усовершенствованная линия, на которую будут устанавливаться готовые блоки, выпускаемые отечественными предприятиями. Это позволит увеличить производительность линии, а ее стоимость, по подсчетам конструкторов, останется прежней. Предполагаемая стоимость комплекта оборудования для первой и второй линии, включая затраты на монтаж и наладку, составит $950 тыс. Совершенствует и отлаживает технологию ЗАО "Экошина", дочернее предприятие Тушинского машиностроительного завода.
Кому это выгодно
Проблемой утилизации автопокрышек озабочены руководители всех автотранспортных предприятий Москвы. Дело в том, что выбрасывать использованные покрышки на свалки стало очень дорого, а использовать для этой цели подмосковные овраги и того дороже — настолько велики штрафы, налагаемые Москомприродой и экологической полицией. По словам руководителя ЗАО "Экошина" Вениамина Слуцкого, их небольшая фирма завалена просьбами принять отработанные покрышки для переработки на действующей установке. Однако мощностей единственного опытного образца не хватает.
Шинодробильная установка пользуется большим спросом. Согласно решению мэра Москвы Юрия Лужкова, в ближайшее время планируется разместить в городе до десяти таких линий. По предварительным расчетам, это позволит полностью решить проблему утилизации шин в городе. Уже сейчас руководство "Экошины" получает заказы на изготовление и монтаж установки со всех концов России. В числе заказчиков состоит даже Челябинский институт исполнения наказаний (тюрьма).
Резиновую крошку, являющуюся основным продуктом переработки, можно использовать при производстве асфальта, изготовлении резинобитумных покрытий, резиновых и полимерных материалов и изделий. Асфальт с добавлением резиновой крошки широко применяется при строительстве дорог в Европе, США и Канаде. Дешевая резиновая крошка служит равноценной заменой гораздо более дорогого синтетического каучука. Качество дороги повышается, а межремонтные сроки увеличиваются более чем в два раза. Кроме того, на таких дорогах сцепление колес с дорожным покрытием выше, чем на обычных. Это экономит горючее на 3-5%, соответственно уменьшаются вредные выбросы.
ДАРЬЯ ДОЛОТЕНКОВА, ВЛАДИМИР ГЕНДЛИН