Станки в простое
Российский рынок потребления станков растет: в 2005 году предприятия закупили станочного оборудования на $600 млн. В 2006 году эта сумма может достигнуть $750 млн. Уровень изношенности основных производственных фондов в российском машиностроении достигает 80%, в самое ближайшее время понадобится масштабное обновление станочного парка.
При этом доля потребления станочной продукции отечественного производства пока постоянно снижается. Российские же предприятия в прошлом году произвели станочного оборудования на $240 млн (в 2004 году — на $260 млн). К примеру, только заявленная программа техперевооружения предприятий, входящих в концерн "Силовые машины", предполагает объем закупки станочного оборудования до $350 млн.
Российское станкостроение утратило даже те позиции, которые у него были в советское время. По состоянию на начало 1992 года станкостроительная отрасль РФ объединяла 256 предприятий, из которых только пять-десять на сегодняшний день производят профильную продукцию в объеме не менее $10 млн в год. Практически полностью утрачена конструкторская база, отсутствуют новые разработки. Примечательно, что ни один российский станкостроительный завод в последние годы не может похвастаться полученным госзаказом или победой в тендере по поставке своей продукции на государственное предприятие.
Существуют единичные положительные примеры: промышленная группа "Росстанком" инвестировала в основные фонды ОАО "Рязанский станкостроительный завод" и сумела устранить экономические проблемы предприятия. Несмотря на существующие проблемы с прочими станкостроительными предприятиями группы, ПГ "Росстанком" в настоящее время стабильно удерживает рыночную нишу универсального металлообрабатывающего оборудования производства ОАО РСЗ. ОАО "Тяжмехпресс" (г. Воронеж, принадлежит "Металлоинвесту") и ОАО "Тяжстанкогидропресс" (г. Новосибирск, принадлежит менеджменту завода) обеспечили сохранение производств за счет привлечения достаточного объема профильных заказов и инвестиций в производственное оборудование.
Стоит обратить внимание, что китайские производители, которые оказались несколько лет назад в ситуации, когда европейские производители стали отвечать отказами в предоставлении лицензий на выпуск станочной продукции, легко решили эту проблему, развернув масштабную скупку промышленной собственности в Европе. При этом китайские инвесторы не скрывают своей заинтересованности в дальнейшем переносе европейских производств в Китай, демонстрируя, таким образом, единственно эффективный путь обеспечения растущей быстрыми темпами национальной промышленности собственными станкостроительными производствами. Так, китайцы недавно купили одного из ключевых конкурентов Skoda Machine Tool — немецкую Waldrich (на долю этой компании приходится 60% мирового рынка тяжелых токарных станков) — и создают в Китае производство по ее технологиям. В результате Китай стремительно вырвался в лидеры мирового станкостроения.
В ближайшее время подобный путь, по всей видимости, предстоит пройти и Индии, создающей свою энергомашиностроительную, авиационную и судостроительную промышленность.
Казалось бы, для России перенос технологий также мог бы являться наиболее эффективным путем развития отечественного станкостроения. Однако прежде необходимо проанализировать различия в организации станкостроительных производств в Европе и России. Конкурентоспособность машиностроения и промышленности в целом напрямую зависит от уровня развития станкостроительной отрасли. Оснащенность производственными ресурсами у среднего российского станкостроительного предприятия значительно выше — производственные площади от 100 тыс. до 150 тыс. кв. м, на которых расположено более 2 тыс. единиц оборудования, количество работающих достигает 1,5 тыс. человек. В то же время аналогичные предприятия в Европе располагаются на площади от 20 тыс. до 30 тыс. кв. м, имеют в своем парке около 150 единиц станочного оборудования и обслуживаются персоналом не более 500 человек. При этом российский завод является заводом полного цикла, в то время как европейский осуществляет только конструирование, сборку, пусконаладку и сервисное обслуживание собственной продукции.
Разделение труда в российском станкостроении практически отсутствует, тогда как до 70% европейского производства исполняется за счет аутсорсинга на специализированных предприятиях. Даже несмотря на низкую стоимость низкотехнологичных работ в РФ (литье — $300-1300 за тонну, против $1200-5200 в Европе), электроэнергии ($0,4 за 1 кВт•ч против $0,8 за 1 кВт•ч в Европе) и среднюю стоимость трудовых ресурсов ниже минимум в четыре раза против европейской, российское станкостроение за счет организации производства полностью неконкурентоспособно. Именно это и объясняет, почему выработка на одного рабочего в российском станкостроении составляет около $4 тыс. в год, а в европейском — более $125 тыс. в год.
Таким образом, перенос технологий в условиях российского станкостроения подразумевает скорее организацию производства с нуля на существующих промышленных площадях, нежели просто получение иностранной технической документации российским заводом. Примером может стать проект ЗАО "Станко импекс групп". В конце прошлого года совладелец Уральской горно-металлургической компании Искандар Махмудов и его партнеры по "Трансмашхолдингу" приобрели чешское Skoda Machine Tool, а в мае стало известно о выкупе 64,5% акций ОАО "Ульяновский завод тяжелых и уникальных станков" (УЗТС). Предприятие принадлежало бывшему министру внутренних дел РСФСР, теперь председателю совета директоров банка "Глобэкс" Андрею Дунаеву. По оценкам отраслевых экспертов, сумма сделки могла составить до 200 млн руб. На момент приобретения в мае этого года 64,5% акций УЗТС завод был способен производить только колесно-расточные и рельсофрезеровочные станки. Их закупали предприятия, обслуживающие железнодорожников. С 2008 году Skoda рассчитывает создать на базе Ульяновского завода свою первую площадку.
"Наши потребители — верфи и энергомашиностроители"
В октябре стало известно, что подконтрольная совладельцам "Трансмашхолдинга" чешская Skoda Machine Tool создает в России предприятие для выпуска станков под своей маркой. Сейчас продажи Skoda в России не превышают одного станка в год. О том, как компания собирается возвращаться на рынок, куда не поставляла свою продукцию 15 лет, корреспонденту Business Guide АЛЕКСАНДРЕ ГРИЦКОВОЙ рассказал председатель правления Skoda Machine Tool РОСТИСЛАВ ДОЛЕЖАЛЕК.
BUSINESS GUIDE: Что такое на сегодняшний день Skoda Machine Tool?
РОСТИСЛАВ ДОЛЕЖАЛЕК: Skoda выпускает два вида станков: горизонтально-расточные, а также тяжелые и очень тяжелые токарные станки. В 2005 году наш годовой оборот составил €36,9 млн, планируемый оборот на 2006 год — €44,1 млн. Skoda занимает четвертое место в мире среди производителей тяжелых токарных станков и первое место — по тяжелым горизонтально-расточным. Всего у нас порядка 30 конкурентов в мире. Skoda Machine Tool выпустит в этом году 29 станков, тогда как суммарно мировыми производителями будет выпущено 90 тяжелых станков — 70 горизонтально-расточных и 20 токарных.
По объему заказов мы были на подъеме в 2004-2005 годах и ожидали закономерного цикличного спада, но на фоне общего роста рынка его не произошло.
BG: Спада не произошло у Skoda или вообще в мировом машиностроении?
Р. Д.: Мировое производство станков в 2005 году повысилось на 8%; в 2006 году предполагается рост минимум на 6%. Наивысших показателей в производстве, экспорте, импорте и потреблении обрабатывающих и формовочных станков достигли Япония, Германия, Италия, Китай, США, Южная Корея, Тайвань, Швейцария, Испания и Франция. Доминирующий рынок потребления — китайский, в основном благодаря развитию судостроительной промышленности. Хотя в этом году заказов Японии в портфеле Skoda оказалась больше, чем китайских. Постепенно увеличивается доля Skoda Machine Tool на рынках Швеции и Норвегии. Гигантским потребителем продукции Skoda была Финляндия, прежде всего из-за значительной судостроительной промышленности, но сейчас в наших отношениях с финскими покупателями стагнация.
BG: Каким образом Skoda будет создавать производственную площадку в России?
Р. Д.: До конца октября будет зарегистрирована компания "Skoda-Ульяновск" — совместное предприятие Skoda Machine Tool и ОАО "Ульяновский завод тяжелых и уникальных станков" (УЗТС). УЗТС уже передали под управление менеджменту Skoda. В создаваемой компании 25% акций принадлежит Skoda Machine Tool, 25% — ЗАО "Станко импекс групп" (СИГ, предприятие, аффилированное с совладельцами "Трансмашхолдинга".—BG) и 50% — ОАО УЗТС.
СИГ инвестирует в Skoda €3,5 млн, чтобы с 2008 года удвоить объем производства и перенести часть заказов на УЗТС, а непосредственно в ульяновский завод СИГ вкладывает около $10 млн. Кроме того, в рамках сделки по созданию предприятия погашены долги УЗТС на 70 млн руб.
Сейчас УЗТС способен производить только колесно-расточные и рельсо-фрезеровочные станки. Эти станки у УЗТС закупали предприятия, обслуживающие РЖД, но в данный момент завод зарабатывает в основном на их ремонте. Выручка УЗТС в 2006 году не превысит 210 млн руб.
С 2008 года "Skoda-Ульяновск" начнет выпуск части деталей горизонтально-расточных и тяжелых токарных станков, востребованных в энергомашиностроении и судостроении. Более высокотехнологичная часть работы будет и дальше выполняться в Чехии. Станки из деталей "Skoda-Ульяновск" будут стоить на 5-10% дешевле, чем полностью произведенные в Чехии. Ряд наших клиентов, вероятно, будут их покупать по финансовым соображениям, хотя кто-то будет настаивать, чтобы его станок полностью производился на традиционной площадке Skoda.
В дальнейшем мы предполагаем, что 50% выручки "Skoda-Ульяновск" придется на поставку станков железнодорожникам, остальное даст изготовление деталей станков для энергомашиностроителей и обработка отдельных деталей.
BG: В течение какого времени окупятся инвестиции в УЗТС?
Р. Д.: Мы исходим из срока до шести лет.
BG: C какими проблемами в освоении российского рынка вы столкнулись?
Р. Д.: На данный момент мы в России не можем найти партнера, у которого есть качественные станки и который мог бы обработать самые простые детали для УЗТС. Единственное предприятие, которое нам предложило качественное литье по приемлемой цене, сопоставимой с европейскими,— Рязанский станкостроительный завод. В итоге тяжелые детали — свыше 40 тонн отливки — будем заказывать в Китае, до 25 тонн — на рязанском предприятии.
BG: Какова емкость российского рынка потребления станков?
Р. Д.: Мы оцениваем объем новых поставок в $0,5 млрд, столько же — ремонт и модернизация. Доля местных станкостроительных предприятий в сегменте новых станков в среднем не превышает 15-20%. Например, тяжелые станки, на которых специализируется Skoda, сейчас в России вообще не производятся — это только импорт. А вот среди универсальных станков доля российских поставщиков превышает 50%. Ремонт — близко к 100%, потому что, как правило, ремонтируют сами заводы-покупатели. Контракт на ремонт станка — 70% от цены нового, а если купить запчасти и отремонтировать самостоятельно, то можно уложиться и в 30%.
BG: Как вы оцениваете перспективы Skoda на российском рынке?
Р. Д.: У нас на данный момент практически нет российских клиентов, потому что Skoda со своей новой продукцией отсутствовала на российском рынке с 1989 года. "Станко импекс групп" помогла нам вернуться, и сейчас мы ведем переговоры о новых контрактах. Мы видим нашими потенциальными потребителями энергомашиностроителей и верфи.
Портфель заказов Skoda на 2007-2008 годы уже сформирован, поэтому активно мы рассчитываем работать с российскими потребителями с 2009 года. Постепенный экономический рост в России вызывает необходимость замены основных производственных мощностей. На предприятиях в России находится около 700 станков Skoda старше 20 лет, которым необходим ремонт, модернизация и запчасти. Со следующего года мы можем говорить о восьми-десяти ремонтах и модернизациях в год и четырех-пяти новых станках. Таким образом, ежегодная доля Skoda в России в может составлять €25 млн. Успех или неуспех нашего проекта в Ульяновске будет ясен уже в начале 2007 года.