Частный нефтяной бизнес ищет новые точки роста для повышения рентабельности активов
Глобальный кризис 2020 года, растущий дефицит кадров и удорожание обслуживания производственного оборудования привели к поиску новых подходов и инструментов оптимизации бизнес-процессов не только в российской, но и зарубежной нефтегазовой отрасли. Артур Черехович, начальник управления по безопасности и эффективности производственных процессов Иркутской нефтяной компании, видит решение в инструментах цифровизации для сохранения технологической целостности предприятия и повышения эффективности работы персонала.
— В условиях дефицита кадров и высокой волатильности рынка цифровизация — это панацея для нефтяной промышленности?
— Тренд на оптимизацию бизнес-процессов в управлении надежностью и активами — общемировой тренд, с которым столкнулись как зарубежные, так и российские компании в результате событий 2020–2022 годов. Этой осенью вышел первый глобальный установочный документ по цифровой трансформации технического обслуживания и управления активами от глобальной ассоциации GFMAM (Global Forum on Maintenance and Asset Management).
В нем отдельное место занимают вопросы поиска возможностей для оптимизации управления активами, необходимости инвестиций в обучение и повышение квалификации сотрудников, а также внедрения подходов, основанных на данных, для развития предиктивных подходов к техническому обслуживанию и повышению уровня надежности активов. При этом цифровизация выступает здесь не в роли панацеи, а инструмента для более глубокого понимания сложных промышленных систем и управления ими.
Постковидный период повлек за собой не только новые вызовы для нефтегазовой отрасли. В 2021 году, на фоне интенсивного роста бизнеса, перед нами встал вопрос повышения эффективности управления целостностью активов компании, и мы запустили проект построения единой системы управления технологической безопасностью PSM (Process Safety Management) для создания управляемого режима безопасности и непрерывности производственного цикла.
— Какая связь между технологической безопасностью, эксплуатационной и технической целостностью, и эффективностью производственных процессов?
— Технологическая безопасность — это баланс риска и денег, которые мы готовы потратить на то, чтобы снизить риск в эксплуатации и обслуживании активов до приемлемого уровня. Именно это отличает технологическую безопасность от привычного нам «промбеза», который представляет собой, скорее, предписательный, чем риск-ориентированный подход. Развивая это направление, мы пришли к тому, что нам нужно опираться на некий фундамент, и ключевую роль здесь играет проект трансформации управления активами и надежностью, который мы активно ведем в компании.
Он привел к пересмотру целевой архитектуры информационных систем и трансформации процессов управления активами. Центральным звеном, или неким фундаментом в объединении комплекса данных, стали ИТ-решения компании «Деснол», разработчика и интегратора экосистемы 1С:ТОИР, с которой мы сотрудничаем уже десять лет. Идея проекта — внедрить риск-ориентированный подход в управлении активами. При разработке проекта наша проектная группа и эксперты-методологи ориентировались не только на возможности отечественных решений, но и на функциональные особенности ушедших с российского рынка SAP и Infor EAM.
В результате мы пересмотрели общую целевую архитектуру всех информационных систем, построенную на платформе «1С:Предприятие», значительно расширили функциональные возможности существующей EAM-системы и включили в контур проекта интеграционные возможности 20 смежных программных продуктов, платформ, приложений и сервисов. Это поможет оптимизировать процессы, связанные с управлением и материально-техническим обеспечением, складским хозяйством, автотранспортом и допуском сотрудников к определенным видам работ в соответствии с их квалификацией.
— Каких эффектов вы планируете достичь этим проектом?
— По ряду видов воздействий мы уже сократили длительность ремонтов, а также связанных с ними простоев оборудования, на 20–25%. В 2025 году планируем интегрировать 1С:ТОИР КОРП с мастер-системой 1С:ERP. УХ, платформой для создания дашбордов ключевых показателей эффективности, системами RBI и 1С:RCM для реализации риск-ориентированного подхода и автоматизации процесса обработки массива данных с помощью инструмента предиктивной аналитики. В более долгосрочных планах — прийти к полному безбумажному техническому обслуживанию оборудования и внедрить возможность использования VR/AR-технологий для обходов.
Самое главное в проектировании ИТ-системы управления активами — создать инструмент, который будет учитывать все особенности бизнес-процессов комплексно. От стадии жизненного цикла актива на этапе проектирования производственного участка, закупок запчастей, логистики и финансов — до вопроса управления персоналом и подготовки кадров.
Я много работал и в иностранных компаниях на территории России, и непосредственно за рубежом. Там мы начинали с нуля: принимали оборудование от поставщика, выстраивали команду и «ставили на ноги» все процессы. Можно сказать, прошел все стадии жизненного цикла активов, кроме их утилизации, и точно могу сказать, что главный шаг подготовки к техническому обслуживанию осуществляется еще на этапе проектирования объекта.
Например, у меня в практике был случай, когда из теплообменника невозможно было демонтировать трубный пучок только из-за того, что напротив крышки теплообменника находилась капитальная колонна здания. Устранять эту недоработку на практике было бы долго и дорого, а на этапе 3D-моделирования такие вещи легко отслеживаются и корректируются. Соответственно, в нашей архитектуре ИТ-решений мы также учитываем этот этап и связали программу по 3D-моделированию с 1С:ТОИР КОРП.
— В чем ключевое отличие подхода к техническому обслуживанию активов в России и за рубежом?
— Сейчас многие грани стираются из-за того, что мы заимствуем лучшие практики из так называемого западного менеджмента. Разница подходов заключается в том, что в России подход более персонифицированный. У нас ошибка оборудования обычно воспринимается как недоработка сотрудника, который несет за него ответственность. Лучшие практики же отказ в работе оборудования оценивают, как правило, как сбой системы.
Мы все прекрасно понимаем, что, когда человека нанимают, никто не проверяет на все 100% набор его навыков. Компания фактически каждый раз снимает с себя ответственность за данного сотрудника, обвиняя его в конкретной ошибке. Но ведь это же компания наняла сотрудника. И, если я не обучил этого человека, не проверил знания, и человек допустил ошибку, то главный вопрос: «А человек ли в этом виноват или это ошибка моей системы?».
Не все активы можно отнести к критичным, но, если человек допустил ошибку именно в обслуживании критичных активов, то это может вести за собой и травматизм персонала, и крупные финансовые потери для компании. Не должна ли тогда компания инвестировать в эти вещи и думать о том, что можно улучшить в процессах и в том же обучении персонала, чтобы снизить риск ошибки и ее последствий?
Инвестиции в программы обучения и повышения квалификации, создание внутренних возможностей для развития потенциала и способности эффективно управлять цифровой трансформацией — вопросы, которым отводится отдельное место в установочном документе ассоциации профессиональных сообществ технического обслуживания и управления активами GFMAM, о котором я говорил ранее.
В нашей компании сейчас для решения таких вопросов развиваются, в том числе, корпоративный университет и инженерные школы. Они направлены на то, чтобы дать понимание компании, какой уровень подготовки персонала необходим, и как подготовить персонал к работе с теми технологиями и направлениями, которые мы считаем для себя прорывными.
Если у человека не хватило знаний, значит на предприятии недостаточно хорошо выстроено обучение. Если сотрудник использовал не те практики, возможно, ему не предоставили актуальную техкарту ремонтного процесса или не обеспечили необходимым инструментом и запчастями. Вопрос должен звучать примерно так: «А что компания сделала для того, чтобы сотрудник выполнял свою работу правильно и не допускал ошибки?». Это сейчас один из главных вопросов, который пока тяжело преодолеть и, думаю, с развитием проекта цифровизации, данные, которые мы будем получать о работе оборудования и системы ТОиР в целом, помогут отчасти на него ответить.
ООО "Деснол Софт Проджект"
Реклама